24 января 2017 в Москве состоялась конференция на тему: «Опыт успешных немецких предприятий в 2017 году. Локализация и инновации на евроазиатском рынке», организованная Немецким экономическим клубом Россия, сообщает издание Весть-News. Замгубернатора Калужской области Владимир Потемкин отметил, что Германия была и остается ключевым экономическим партнером области. Он напомнил, что с приходом в регион компании «Фольксваген» началась история калужского автокластера, и сегодня в его составе работает немало немецких производителей автокомпонентов. «Мы очень ценим, что, несмотря на особенности внешнеполитической ситуации, немецкий бизнес не только продолжает сотрудничество с Калужской областью, но и расширяет здесь свое присутствие». Представители немецкой стороны, в свою очередь, отметили бессмысленность антироссийских санкций, выразив надежду на их скорейшую отмену. Представителей Комитета по развитию производственной системы КАМАЗ, побывавших в Калуге 22 декабря 2016 года, санкции волновали в меньшей степени. Гораздо интереснее коллегам было узнать об устройстве производственной системы Volkswagen Group Rus в Калуге. Именно туда состоялся корпоративный визит, организованный Центром управления производства МГТУ им. Н.Э.Баумана совместно с Kaizen Institute. На заводе мы своими глазами увидели результаты успешной локализации немецкой компании, оценили масштаб привлеченных инвестиций, а также выяснили как Volkswagen способствовал привлечению на Калужскую землю ряда инвесторов среди производителей автокомпонентов.

МЫ ДОКАЗАЛИ, ЧТО КАЧЕСТВО АВТОМОБИЛЕЙ ИЗ КАЛУГИ НАХОДИТСЯ НА ВЫСОКОМ УРОВНЕ

Завод Volkswagen Group Rus расположен в технопарке «Грабцево» в городе Калуга, в 170 км к юго-западу от Москвы. 20 октября 2009 года в присутствии первых лиц государства состоялась торжественная церемония запуска производства полного цикла (технология CKD). Мощность завода: 225 000 автомобилей в год. Объем производства в 2012 году составил 180 193 автомобиля, в 2013 году – 156 998 автомобилей, в 2014 году – 125 128 автомобилей, в 2015 году – 96 831 автомобиль. Численность персонала – 4000. Модельный ряд: 3 бренда: Volkswagen, Skoda, Audi. 21 ноября 2016 года запущен в производство Тигуан нового поколения.

На заводе двигателей выпускаются бензиновые двигатели серии ЕА211 объемом 1,6 л для автомобилей Volkswagen Polo и Škoda Rapid. На заводе осуществляется механическая обработка блока цилиндров, головки блока цилиндров, коленчатого вала и сборка двигателя. Готовые двигатели поставляются на заводы компании в г. Калуга и Нижнем Новгороде. Численность сотрудников – около 360 человек. Модели, которые будут комплектоваться двигателями – Volkswagen Polo, Skoda Rapid. Торжественная церемония открытия предприятия – 4 сентября 2015 года. 23 сентября 2016 года – 100 000-ый двигатель 1.6 MPI серии EA211 сошел с конвейера на заводе Volkswagen Group Rus в Калуге. Компания активно сотрудничает с крупными российскими поставщиками, что позволяет повысить уровень локализации двигателей.

Двигатель 1.6 MPI серии EA211 выпускается в двух вариантах – мощностью 90 л.с. и 110 л.с. Бензиновые силовые агрегаты калужского производства устанавливаются уже на пять моделей концерна: Volkswagen Polo и Skoda Rapid, производящиеся на заводе в Калуге, и на модели Volkswagen Jetta, Skoda Octavia и Skoda Yeti, которые выпускаются в Нижнем Новгороде.

Двигатели калужского производства являются воплощением самых современных технологий концерна в области двигателестроения и соответствуют всем международным стандартам концерна Volkswagen AG – на предприятии осуществляется полный контроль качества выпускаемой продукции, проводятся многочисленные испытания и тесты.

На страницах корпоративного журнала «Завод i» Андреас Клар, директор завода, кратко делится достижениями предприятия: «Ситуация на российском автомобильном рынке в 2016 году остается нестабильной. Несмотря на это, на заводе в Калуге мы продолжаем развивать стратегию «Поехали! 2022» и постепенно идем к достижению ее целей. Одним из показателей нашего успеха стала реализация первых экспортных проектов «Polo для Мексики» и «Кузовы Tiguan для Вольфсбурга». Мы доказали, что качество автомобилей из Калуги находится на высоком уровне, и наша производительность непрерывно растет. Активно готовимся к запуску нового Volkswagen Tiguan и делаем это весьма успешно.

Журнал Авторевю отмечает, что 21 ноября на заводе концерна Volkswagen в Калуге началось серийное производство кроссоверов Volkswagen Tiguan второго поколения. Как и прежнюю модель, новинку выпускают по полному циклу — со сваркой и окраской кузовов. Но это первая для калужского предприятия машина на модульной платформе MQB, поэтому для освоения новых технологий концерн вложил в площадку 180 миллионов евро — в дополнение к тем полутора миллиардам, что уже потрачены на производство других моделей Volkswagen и Skoda в России. Деньги ушли на создание нового кузовного цеха площадью 12 тысяч квадратных метров, а также модернизацию существующих покрасочных и монтажных производств. А численность персонала выросла на 110 сотрудников: теперь на калужском заводе трудятся более пяти тысяч человек. А 26 февраля 2016 года с конвейера завода сошел миллионный автомобиль. Им стал оранжевый Volkswagen Polo Allstar  с двигателем 1,6 MPi калужского производства.

ВСЕ НАЧИНАЕТСЯ С ДЕЯТЕЛЬНОСТИ НАШИХ ПОСТАВЩИКОВ

Театр начинается с вешалки, а наша экскурсия – с ознакомления с подробной техникой безопасности и правилами поведения на предприятии, которые были высланы нам заранее по почте. Первым пунктом стало посещение уютной столовой, где мы после дороги откушали прекрасный обед. Зал был наполнен русской, немецкой и английской речью, а за столиками сидело много молодежи. После трапезы нас провели в атриум завода, где мы ознакомились не только с макетом предприятия, моделью двигателя и новым VW Tiguan, но и с корпоративным журналом «ЗАВОДi». «Добро пожаловать на завод Volkswagen» — бархатным голосом нас поприветствовала Екатерина Жесон, специалист отдела трудовых отношений и коммуникаций, которая внешностью и голосом очень похожа на известную телеведущую Екатерину Андрееву.

Екатерина раздала гостям наушники и очки, а сама заговорила в микрофон. Очарованные обаянием коллеги из КАМАЗА плотно обступили Екатерину, бесперебойно задавая вопросы о заводе. Екатерина же неспешно начала рассказ с макета предприятия. «Все начинается с деятельности наших поставщиков, которые для удобства логистических процессов расположены на одной площадке с нами. Например, компания Гонварри-Северсталь-Калуга. К ним поступает оцинкованный металл в рулонах, они же занимаются  резкой. Нарезанный металл далее переправляется в компанию Гестамп-Северсталь-Калуга. Там производится штамповка. С Гестампом кузовной цех VW соединен туннелем, далее идет последовательно сварка, покраска и сборка кузова.

Коллеги из КАМАЗа поинтересовались: «Производите ли вы коленчатый вал, комплектующие для двигателей или вы их покупаете и на месте устанавливаете?» Екатерина Жесон пояснила:

Что касается моторного завода, мы получаем заготовки от поставщиков: блоки цилиндров, коленчатые валы, головки блока цилиндров. Но на моторном заводе есть полный цикл обработки для заготовок. Головки блока приходят из Ульяновска, блоки из Германии.

Камазовцев также интересовал уровень локализации. «Процент локализации на заводе различный, зависит от модели. Например, по модели Polo уровень локализации выше 50%. Много поставщиков находятся прямо на территории Грабцево», — отметила Екатерина. Действительно, на инвестиционной карте Калужской области рядом с заводом VW можно найти не только Гонварри и Гестамп, но и Магна-Технопласт, Бентелер Аутомотив, Фуяо Стекло Рус, Япп Рус, Рейдел Аутомотив Рус, Бозал, Лир, Си-Ай-И Автоком Калуга. Есть логистические компании.

Каково же мнение иностранцев о работе на заводе в Калуге и взаимодействии с поставщиками? На страницах «Завод i» рассказывает Патрик Хуземанн, директор по закупкам:

Я очень рад, что приехал в Россию. Первое, что бросается в глаза в Калуге – это то, что здесь много молодых специалистов, которые высоко мотивированы. Мы все здесь работаем прагматично и настроены на положительные результаты. Мы стараемся соблюдать все стандарты нашего концерна и внедрять их там, где это возможно. Единственная сложность, с которой я здесь столкнулся, это работа с поставщиками. К сожалению, совместная работа с ними пока еще не так продуктивна, как в Европе.

Что касается моих русских коллег, то все они открытые, гостеприимные и дружелюбные люди. Приведу пример. Однажды я совершал пробежку в одной футболке и шортах, как внезапно стало холодно, и пошел сильный дождь. Мимо проезжала машина, за рулем которой был сотрудник нашего завода. Тогда я не говорил по-русски ни одного слова, а он не говорил ни по-английски, ни по-немецки. Но коллега посадил меня, совершенно мокрого, в свою машину и довез до отеля. Это было очень здорово! И еще мне нравится в русских людях одно качество: даже несмотря на экономические сложности, они продолжают улыбаться и радоваться жизни.

На страницах корпоративного журнала можно встретить истории работников, например целой династии Энграф, семьи Гайдэу. Например, Андрей Куденко, специалист по технологическому процессу департамента качества пишет сказки, делает поделки из янтаря, а для новогоднего праздника на заводе сконструировал ракету и робота Валли. А Дарья Сахарова, инженер отдела локализации, занимается пчеловодством. Сотрудники делятся любимыми рецептами: классический яблочный штрудель, запеченные овощи с мясом.

ВНИМАНИЕ, В ЦЕХЕ КЛИЕНТ!

«Пожалуйста, ничего не фотографируйте», — напомнила Екатерина Жесон и повела нас в сердце автомобильного завода – на гембу, в цеха автомобильного производства полного цикла. А зрелище, действительно, эффектное: идеальная чистота, много роботов, средств малой механизации и оснастки, рабочие трудятся ритмично, все работает и движется. Ощущение, что находишься внутри гигантского организма.

Годовой объем производства составляет 225 тысяч автомобилей полного цикла производства и 45 тысяч крупноузловой сборки. В настоящее время в сутки производится 480 автомобилей в режиме двух смен. На линии производится 4 модели. При этом завод работает исключительно на заказ, выстроена полноценная вытягивающая система.

По цехам многие сотрудники ездят на велосипедах, действительно, так удобнее преодолевать длинные галереи. Цвет одежды рабочих соответствует отделу, поэтому легко сразу определить, кто откуда: визуальный менеджмент! На рабочем конвейере обратили внимание на серые и белые секторы, которые обозначают рабочие зоны.

Нас провели через кузовной цех. Запомнилось большое количество роботов, которые занимаются сваркой, а также участок, где робот лазером приваривает крышу.

Операции по окраске нам не показали, так как посещение этого цеха требует дополнительных средств защиты. Но через стекло на втором этаже конвейера мы увидели так называемую буферную зону.

В финале производства автомобилей – сборочный цех, где происходит монтаж всего внутреннего и навесного оборудования, «свадьба» — соединение ходовой части и кузова, заправка всех технологических жидкостей, тестирование всех систем автомобиля. Порадовали эргономические кресла на участке монтажа внутреннего оборудования, которые позволяет рабочим меньше утомляться на операциях.

«Внимание, в цехе клиент!» — услышали в наушниках мы голос Екатерины Жесон. Оказывается, если вы покупаете автомобиль Volkswagen в Калуге, то в качестве бонуса вам достается возможность познакомиться с производством своей машины. И действительно, мы встретили семейную пару, которую с почтением водили по конвейеру.

В отделе логистики на заводском супермаркете мы встретили Lenina Strasse. Все ряды носят названия улиц Калуги, что приятно. Кроме того, на предприятии используется тема космической столицы в Стратегии 2022, где в качестве девиза взяты знаменитые слова Гагарина «Поехали!»

Программа «Большой скачок» канала «Россия 24». Конвейер завода VW в Калуге

AUS LIEBE ZUM DETAIL. ОБУЧЕНИЕ БЕРЕЖЛИВОМУ ПРОИЗВОДСТВУ НА ЗАВОДЕ

Прямо в кузовном цехе разместился Лин-центр или Центр бережливого производства. Здесь обучаются бережливому производству сотрудники предприятия, как вновь прибывшие, так и проходящие повышение квалификации. Проводятся тренинги по качеству. Дмитрий Денисов, руководитель отдела производственной системы, пояснил, что в ходе обучения сотрудникам прививается любовь к деталям, объясняется, что хочет видеть клиент в продукции. В отделе Денисова трудится 24 человека.

Помимо лин-центра на территории завода находятся тренинг-центры по монтажу, покраске, логистическим операциям.  В будущем планируется запустить центр по кузовным операциям. Каждый центр включает в себя имитацию всех процессов производства. Например, новые сотрудники обучаются накладывать грунт, шлифовать, красить, то есть, основным операциям при сборке автомобиля. Помимо обучения отдел занимается внедрением производственной системы на производство. Мы проводим семинары по внедрению производственной системы. Мы работаем со смежными подразделениями – само производство, отдел планирования, отдел главного технолога, промышленный инжиниринг, отделом нормирования. Мы разрабатываем регламенты, — отметил Денисов.

Коллеги из КАМАЗа поинтересовались ключевыми показателями оценки деятельности тренинг центра, с показателями эффективности производственной системы завода. Дмитрий Денисов пояснил, что действует показатель «Статус внедрения производственной системы», максимум 100%. Показатель отслеживается центрально из Вольфсбурга. Оценка проводится раз в два года аудиторами из Германии из завода-побратима из Оснабрюка. Через год сотрудники завода в Калуге проверяют сами себя.

Отдел промышленного инжиниринга завода занимается нормированием труда, оценкой загрузки персонала, растактовкой. Наиболее важным показателем эффективности производственной системы является производительность труда. Причем здесь выделяют два родственных показателя. Это время HPU (Hours Per Unit) – количество часов всего завода, включая офисный персонал и производственный, на единицу продукции (автомобиль). Есть показатель VBZ (verbrauchte Zeit) – затраченное время на единицу продукции, но учитывается только время рабочего персонала в цеху. VBZ – это часть HPU.

Коллеги из Комитета по развитию производственной системы КАМАЗа не понаслышке знают о трудностях внедрения производственной системы, поэтому они спросили Денисова о сложностях и сопротивлении персонала переменам.

Конечно, первое время персонал воспринимает нововведения с недоверием и неохотой. Но важен систематический подход, — отметил Дмитрий Денисов. Если прийти один раз – этого будет мало. Нужно постоянно рассказывать о пользе производственной системы, показывать своим примером. На данном этапе мы добились хорошего понимания на уровне начальников смен и мастеров. 5-7 лет назад, когда мы только запускали здесь производственную систему, было недопонимание. Сейчас с нами разделяют цели рядовые сотрудники, раньше этого не было. До 2015 года существовала система мотивации. Были премии для бригад за выполнение показателей внедрения производственной системы, за предложенные улучшения. С 2017 года есть планы по возобновлению системы мотивации, но модифицированной, которая будет более адресной, чтобы награждать конкретного человека за его предложения по улучшению процессов. Такая практика есть на многих заводах концерна в Китае, Индии, Словакии. В качестве премии может быть процент от экономии, разовая выплата, ужин в ресторане с руководителем завода, предоставление автомобиля с полным баком в использование на выходные. Не все сотрудники завода имеют возможность сразу приобрести автомобиль, поэтому такая возможность – использовать Туарег на выходных – очень востребована.

Я же поинтересовался примером разработанной в Калуге деловой игры по бережливому производству. Дмитрий поделился примером:

У нас есть игра, моделирующая производство автомобилей — грузовичков. Основной посыл нашего директора завода был следующий: офисный персонал думает, что, например, без отдела закупок завод не будет существовать. При этом у нас возникали ситуации, когда приходилось отправлять персонал в простой, например, по пятницам. И директор завода случайно услышал фразу коллеги из офиса: «Почему я должен уходить в простой, если я работаю в офисе, а не в производстве?» Мы взяли эту идею за основу и разработали игру, моделирующую нашу производственную линию: кузов, лак, монтаж, логистика, а также добавили непроизводственные, офисные процессы: например, процессы технологов, приема и подбора персонала. В первом раунде нужно построить 10 грузовиков. В ходе игры возникали проблемы, некорректно оформленные документы. Мы теряли кузова из-за офисного персонала, который постоянно подчеркивает свою важность. Во втором раунде мы показываем, как нужно эффективно работать и в чем заключается роль офисных работников.

Помимо Лин центра нам удалось посетить тренинг центр по подготовке рабочих для конвейера: одновременно обучают 12 человек, срок 1 неделя. Если человек справляется, его допускают до настоящего конвейера.

ПОСЛЕВКУСИЕ

«Впечатления только положительные. Очень профессиональный рассказ, достаточно хорошо и широко раскрыты заданные вопросы. Увиденная производственная система довольно похожа на систему Daimler, с которым мы работаем. Много интересного для себя узнал в части обучения персонала», — поделился Артем Груздов, заместитель председателя Комитета производственной системы КамАЗ. Виталий Васильев, директор Kaizen Institute, отметил, что «от посещения завода у меня остались самые положительные ощущения. Во-первых, спасибо за отличную организацию в очень короткие сроки. Очень интересная манера подачи материала. Ведущая была прекрасна! Думаю, что мы будем совершать такие поездки регулярно».

Уверен, Виталий обобщил мнение всех участников экскурсии, что мы были очарованы Екатериной. Отдельно хочется отметить гостеприимство принимающей стороны. Визит на завод был запланирован с 14-00 до 15-00. Однако из-за перестраховки мы прибыли в Грабцево в 12-40. И Екатерина Жесон разрешила начать визит с 13-00, а завершилась экскурсия почти в 15-30. Мы очень признательны коллегам за дополнительно выделенное время.

За помощь в организации экскурсии хочется сказать отдельное большое спасибо Корпорации развития Калужской области, ее директору Юрию Иванову и Оксане Боринских, заместителю директора департамента сопровождения инвестиционных проектов. Стоит отметить, что МГТУ уже не первый год сотрудничает с Корпорацией развития. Например, Анна Каминская, которая сейчас возглавляет Агентство регионального развития Калужской области, помогла нам с организацией экскурсии на завод Peugeot Citroen Mitsubishi в рамках Летней школы инженерного бизнеса КЛИППЕР в 2013 году, а также с организацией экскурсии и практики на машиностроительных предприятиях Калужской области для студентов кафедры «Колесные машины» МГТУ в 2015 году. Кроме того, на базе Калужского филиала МГТУ успешно развиваются совместные лаборатории и проекты с резидентами технопарков, в том числе и с Volkswagen. Что интересно, в 2012 году было заявлено об открытии нового модуля в калужском Учебном центре по подготовке и переподготовке кадров для автопромышленности. Было бы интересно услышать об опыте калужан в подготовке кадров для новой промышленности на Саммите Производственные системы в Сочи 6-7 апреля 2017, а также на конференции Чарновские чтения в МГТУ им. Н.Э.Баумана в Москве 1-2 декабря 2017. Надеемся на продолжение взаимовыгодного сотрудничества!

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию