24-25 мая 2018 года на АО «НПЦ газотурбостроения «САЛЮТ» (входит в состав ОДК) Станислав Чуй провел практический семинар по обучению методам картирования потока создания ценности с разработкой карт Чу-До графиков эффективности процессов. В мероприятии приняло участие 30 руководителей и представителей предприятий реального сектора из самых различных городов нашей страны: АО «НПЦ газотурбостроения «САЛЮТ» (Москва), АО «Наро-Фоминский машиностроительный завод» (Наро-Фоминск), ООО «ВолгАэро» (Рыбинск), ВНИИРТ (Москва), дочерней компании ГК «Специальные системы и технологии» — ОКБ ГАММА (Ивантеевка), Евраз Холдинг (Нижний Тагил), Экстенсив-Автоматизация (Екатринбург), Минимакс (Москва), Стандарт-12 (Москва), Тульский центр управления качеством (Тула), МГТУ им. Н.Э. Баумана (Москва). 

Семинар подготовлен при поддержке кафедры «Экономика и организация производства» (ИБМ2) МГТУ им. Н.Э. Баумана. В настоящее время проводится серия учебно-практических занятий на базе производственных площадок.  Семинары совмещают в себе уникальный опыт по реализации проектов Станислава Чуя, работа над реальными проектами предприятий, а также методическое и организационное сопровождение со стороны кафедры «Экономика и организация производства» и НОЦ «Контроллинг и управленческие инновации» МГТУ им. Н.Э. Баумана. Уже выпущено второе издание методических указаний по проведению семинара. Планируется, что серия занятий преобразуется в авторский курс в рамках новой магистратуры «Системное проектирование» МГТУ им. Н.Э.Баумана.

Разработчик метода — Станислав Чуй, Директор департамента судостроительной промышленности, советник Министра промышленности и торговли РФ (2016-2017), ныне Директор по развитию гражданской продукции АО «Концерн «Моринсис-Агат» (оборонно-промышленное предприятие морского приборостроения). Станислав Чуй имеет богатый опыт реализации крупных проектов.

Участники семинара работали над проектом организации участка по производству деталей для газотурбинного двигателя. К особенностям данного участка можно отнести высокую долю добавленной стоимости и уникальные технологии.

«Несмотря на то, что выбранный для семинара участок демонстрирует неплохую эффективность, мы не стоим на месте, а постоянно ищем пути совершенствования наших процессов», — отмечает Владимир Челпанов, руководитель Департамента по развитию производственной системы ОДК. — «Именно поэтому мы пригласили Станислава с его методом – чтобы, с помощью погружения в командую работу, по-новому взглянуть на наше производство и заодно получить новые знания».

Это позволяет за 5 секунд оценить текущее положение

«Когда мы проводим семинар, мы всегда получаем двойной эффект. Первый — наша задача показать, как работает метод, мы проводим теоретическую часть, погружая в философию, рассказы, методологию и потом на конкретном примере выходим в цех с реальной проблемой, никто не знает, как её решать, мы вместе с участниками начинаем использовать этот метод и выявлять эти проблемы. В конечном итоге за этот семинар все получают двойную выгоду: все лично изучают этот метод, лично получают навыки его использования и как вывод получают еще и анализ, и план работы по улучшению собственных процессов. Фактически не надо приглашать уже дорогостоящих консультантов, потому что всё это было сделано руками своих же сотрудников, работников, и они мотивированы, потому что они сами приняли участие в данной работе. Они сами выявили проблемы этим инструментарием и они сами понимают, что им нужно делать. Мы достигли своей задачи – дешевыми методами получили максимально эффективный результат», — отметил Станислав Чуй. «Приятно увидеть очень хорошее, стройное предприятие, выпускающее крайне высокотехнологичную продукцию… Скажу просто: если изделие до начальной переработки стоило два миллиона рублей, то после технологических операций примерно 150 — 170 часов оно превращается уже в новое изделие, стоимость которого уже будет порядка 18 млн рублей. Это говорит об очень высокотехнологичном переделе, который сегодня пока недоступен нашим зарубежным партнерам, в частности китайским производителям. Задача стояла на существующих мощностях одного из цехов увеличить выпуск составных компонентов авиационного двигателя Изначально даже не было никаких предположений, как это можно сделать.

Метод Чу-До графики позволил устроить очень хорошую дискуссию на уровне производственной площадки. Мы опустились на уровень операционный, и в диалоге создали картины, которые позволили нам одновременно визуализировать все аспекты, касающиеся производства в цехе. И мы выяснили, что в самом цехе ресурсов нет, но если поменять планирование на предприятии, перейти от месячного планирования к квартальному, а может даже полугодовому, то это позволяет уже по-другому выстроить производственную загрузку станков, убрать какое-то количество переналадок в связи с тем, что мы обрабатываем однотипные вещи. И вроде бы это простые решения, но они позволили вытащить уже по нашей предварительной оценке 10-15% увеличения количества выпускаемых дорогостоящих изделий.

Без применения технологии Чу-До графиков не была видна связь между цехом и остальными участниками процесса, как взаимодействует планирование, как взаимодействуют другие заказы. И когда мы создали общую картину, то родилась концепция. Первое – это сокращение времени переналадки, а второе — это вообще их убрать за счёт изменения планирования. Фактически мы подошли к вопросу бережливого производства не с точки зрения изменения операционных действий, а с помощью организационных изменений. Мы взяли жизненный цикл изделия и посмотрели на него от А до Я, применили инструментарий на этапе подготовки производства, что мало кто делает при применении классического картирования потока создания ценности или других методов.

Что мы видели в ходе семинара на Щербинском лифтостроительном заводе? Там также коллеги подтвердили, что проблема организации труда сегодня в высшей степени лежат не только в плоскости цеха, там производственники выжали уже всё что только можно. И резерв 20% мощности, который они получили на развитие, был получен за счет правильной организация процесса планирования производства. То есть, поставки, формирование заказов и унификация комплектующих, что привело к тому, что на тех же самых площадях, на тех же самых мощностях, с тем же самым персоналом это позволило поднять производительность. Мы опять ушли в зону так называемой работы по оптимизации организационного процесса.

То, чем мы сегодня занимались, на предприятиях очень мало занимаются. У нас на самом деле всегда идет разрыв: производственники живут своей жизнью, белые воротнички — административно-управленческий персонал — живут своей жизнью. И метод Чу-До графиков фактически позволяет в одном ключе сделать три работы. Первое, это бережливое производство, поиск и устранение потерь; второе – мы изучили взаимодействие нескольких уровней управления, сделали визуализацию карты изменений, и сегодня при обсуждении проблем мы эту карту можем повесить на стену в любой момент, можно прийти, посмотреть текущее состояние, планируемое, и что сделано. И третье — есть карта рисков. Это позволяет за 5 секунд оценить текущее положение, ситуацию по заданным улучшениям в цехе и процесс их достижения».

Это универсальный инструмент, соединяющий в себе элементы бережливого производства, риск-менеджмента и проектного управления

«Методика, созданная С.А. Чуем, — это универсальный инструмент, соединяющий в себе элементы бережливого производства, риск-менеджмента и проектного управления. Она ориентирована на поиск причин, снижающих эффективность производства, и позволяет восполнить недостатки и узкие места традиционных методов бережливого производства. 

Традиционные инструменты бережливого производства, такие как, например, картирование потока, позволяют удовлетворительно решать проблемы только на микроуровне производственной вертикали – на уровне цеха или участка», — поясняет один из организаторов семинара, к.э.н., преподаватель кафедры «Экономика и организация производства» МГТУ имени Н.Э. Баумана Григорий Баев. — «Но проблемы простоя в цехе по большей части (от 60 до 90% случаев) связаны не с цехом, а с другими уровнями управления. Разработанный Станиславом Анатольевичем метод позволяет выявить, причем очень быстро и дешево, эти проблемы в целях их оперативного устранения. Один из специальных приёмов метода состоит в особой технике интервью, которой также обучают на семинаре, позволяющей за очень короткое время набросать карту проблем, сделать реестр и сформировать их структуру, выявить главные из них». 

Как мы можем помочь нашим предприятиям и в целом нашей стране

Участников семинара поприветствовала Виктория Петрова, Председатель экспертного совета КГ «ЛюдиPeople», партнера мероприятия: «Я уже второй раз на этом семинаре у Станислава, остановиться не могу, поскольку интересно, каждый раз находишь что-то для себя новое и полезное, чтобы применить в работе. Политическая ситуация, в который мы с вами оказались, говорит нам о том, что мы должны быть более рачительным, мы должны быть более производительными, мы должны думать о том, какие ресурсы мы потребляем, как мы это делаем и какой результат мы получаем за использованные нами ресурсы. Все вы прекрасно знаете, что на РУСАЛ, компанию №1 в мире по производству первичного алюминия по объемам, недавно были наложены санкции, заблокированы все иностранные счета компании, США не покупает больше металл, а это приблизительно 1/5 всего объема, который производит компания. Всё это ставит перед менеджментом абсолютно новые задачи, абсолютно по-другому теперь люди должны относиться к тому что они делают, как они это делают и насколько эффективными они являются и за счет чего можно повысить эти резервы эффективности, поэтому я с удовольствием приветствую вас здесь на семинаре и считаю, что вот это вот правильный вклад в копилку того, что мы все с вами знаем, умеем делать, как мы можем помочь нашим предприятиям и в целом нашей стране».

Организаторы планируют провести серию подобных семинаров на других предприятиях реального сектора, в настоящее время идет сбор заявок от площадок и от слушателей на сайте http://cup-russia.ru/. Первый семинар был проведен на Щербинском лифтостроительном заводе 30-31 марта 2018 года.

ОТЗЫВЫ О СЕМИНАРЕ

Тимур Ханнанов, Салют: «Я непосредственно в бережливом производстве уже почти 6 лет, от простого менеджера на Уфимском моторостроительном производственном объединении и сейчас на «Салюте» начальник отдела развития производственных мощностей… данный метод [Чу-До графики – Г.Б.] позволяет упростить понимание картирования потока создания ценности, это основной плюс… картирование мы применяли, применяем и будем применять. Возможно, из Чу-До графиков будем применять способы градации проблем по уровням».

Вячеслав Илюхин, ВолгАэро: «Картированием потоков я уже занимаюсь года три, активно использую этот инструмент. Также применяю и остальные инструменты бережливого производства… Как это ни смешно прозвучит, но, на самом деле, работают эти инструменты. Эффект для предприятия: мы увеличили свою производительность, объемы производства выросли, заказчик оценивает нас по десятибалльной шкале на 10 баллов, удовлетворили заказчика и продолжаем это делать в связи с его растущими потребностями».

Андрей Грицов, НФМЗ: «Мы внедряем 5С, ну и идут у нас недовольства с производства. Собственно, здесь открывается именно картирование, решение проблем. На обучении было рассказано ясно, как проводить интервью и оформлять карту».

Ольга Ряховская, доцент кафедры экономики и организации производства МГТУ им. Н.Э. Баумана: «В этом семинаре для меня интересным представляется использование простых инструментов визуализации. По опыту знаю, что контролировать, управлять более десяти проектами достаточно сложно, и вопрос на счёт использования доступных инструментов очень актуален. И представление информации высшему руководству, позволяющее в кратчайшие время определить состояние дел на предприятии. Для меня было бы важным контролировать приоритетность проблем во всей массе проектов, которые ведутся, и возможность с помощью Чу-До графиков прогнозировать проблемы. Да, календарно-сетевое планирование позволяет четко прописать мероприятия, контролировать сроки, но, когда мы приходим в точку контроля, оказывается, были проблемы, которые мы ранее не обсуждали, а вот такая визуализация и, возможно, какое-то прогнозирование этих проблем конечно помогут в работе».

Игорь Третьяков, Экстенсив Автоматизация: «Я второй раз участвую. Видно, что методология развивается, материал существенно доработан, и если на первом семинаре для себя я увидел инструмент, то теперь я увидел реальную методологию, которую можно применять к большинству производственных процессов. Мы думаем, что специалисты предприятия извлекут из этого конкретную пользу на текущий момент и может быть будут применять эти методы в дальнейшем и сегодня посмотрим, какой результат дадут группы. Мы используем в своей работе технологию Чу-До графиков, потому что она позволяет упорядочить работу с методами бережливого производства и построить рейтинги причин и выразить их в цифровом выражении, что иногда позволяет проще донести это до других людей, в том числе и до руководства. Семинар позволяет получить полностью законченное видение метода картирования потока. А для тех, кто уже им владеет, можно доработать детали и выяснить более тонкие нюансы, в том числе очень полезно общение с другими участниками и с преподавателями, потому что есть обратная связь, можно задать вопросы, уточнить модели».

Алексей Вышкварко, Стандарт-12: «Методы бережливого производства применял в прошлой жизни, когда руководил производством мебельным, сам прочитал книжки по этому поводу и несколько из инструментов внедрил. В частности, мы заменили выталкивающее производство на втягивающее. Это был главный эффект… Я предполагал, что нам дадут классическое картирование, которое в бережливом производстве применяется, с секундомерами будем выходить и записывать. Но то, что увидел [Чу-До графики – Г.Б.], мне понравилось, это немножко другое, это действительно визуализация, визуализация в таком виде, чтобы было понятно первым лицам, как инструмент представления собранных данных, инструмент очень интересный… Мы как раз порядок на своем производстве наводим и ну просто вот прямо начнем и будем применять Чу-До графики».

Артем Щекуров, Евраз: «Мы сформулировали для себя мнение, что базой для трансформации является именно понимание стратегического плана преобразования процессов в бизнесе, и это помогает нам сделать [трансформацию] с помощью инструментов картирования».

Алексей Букуев, Минимакс-94: «Мы производим дорожные метеостанции. У нас большая часть производства на аутсорсинге находится, на предприятии, в основном, производится поверка, наладка и настройка. Чу-До графики позволяют увидеть связь не только непосредственно внутри отдела, но еще и увидеть связь с логистикой, транспортировкой, сократить возможные издержки. О проблемах на производстве мы знаем, но когда они только в голове, то чётко сформулировать их довольно проблематично. Так что я думаю, данный метод очень поможет в развитии производства».

ЧУ-ДО график (ЧУ – сокращение от др.рус. Чуй, стратегия, распознавать; ДО – яп. 道, путь) — это визуализированная информационная среда, предназначенная для оперативного принятия управленческих решений, контроля и мониторинга эффективности процессов. Включает в себя картирование потока создания ценности. Позволяет в простом доступном виде оперативно оценить состояние проекта на всех этапах его реализации. Визуализирует график работ и взаимодействия участников проекта; потери, проблемы, задачи и риски, связанные с исполнением и неисполнением, предложения по устранению проблем; контроль за исполнением.

Центр управления производством МГТУ им. Н.Э. Баумана создан в 2013 году в рамках НОЦ «Контроллинг и управленческие инновации» МГТУ им. Н.Э. Баумана при поддержке Mitsubishi Electric Europe B.V., АФК «СИСТЕМА», АНО «Японский центр». Основными задачами являются проведение научных исследований, подготовка и проведение учебных программ, оказание консалтинговых услуг в области организации производства.

Фотографии АО «НПЦ газотурбостроения «САЛЮТ»

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

24 января 2017 в Москве состоялась конференция на тему: «Опыт успешных немецких предприятий в 2017 году. Локализация и инновации на евроазиатском рынке», организованная Немецким экономическим клубом Россия, сообщает издание Весть-News. Замгубернатора Калужской области Владимир Потемкин отметил, что Германия была и остается ключевым экономическим партнером области. Он напомнил, что с приходом в регион компании «Фольксваген» началась история калужского автокластера, и сегодня в его составе работает немало немецких производителей автокомпонентов. «Мы очень ценим, что, несмотря на особенности внешнеполитической ситуации, немецкий бизнес не только продолжает сотрудничество с Калужской областью, но и расширяет здесь свое присутствие». Представители немецкой стороны, в свою очередь, отметили бессмысленность антироссийских санкций, выразив надежду на их скорейшую отмену. Представителей Комитета по развитию производственной системы КАМАЗ, побывавших в Калуге 22 декабря 2016 года, санкции волновали в меньшей степени. Гораздо интереснее коллегам было узнать об устройстве производственной системы Volkswagen Group Rus в Калуге. Именно туда состоялся корпоративный визит, организованный Центром управления производства МГТУ им. Н.Э.Баумана совместно с Kaizen Institute. На заводе мы своими глазами увидели результаты успешной локализации немецкой компании, оценили масштаб привлеченных инвестиций, а также выяснили как Volkswagen способствовал привлечению на Калужскую землю ряда инвесторов среди производителей автокомпонентов.

МЫ ДОКАЗАЛИ, ЧТО КАЧЕСТВО АВТОМОБИЛЕЙ ИЗ КАЛУГИ НАХОДИТСЯ НА ВЫСОКОМ УРОВНЕ

Завод Volkswagen Group Rus расположен в технопарке «Грабцево» в городе Калуга, в 170 км к юго-западу от Москвы. 20 октября 2009 года в присутствии первых лиц государства состоялась торжественная церемония запуска производства полного цикла (технология CKD). Мощность завода: 225 000 автомобилей в год. Объем производства в 2012 году составил 180 193 автомобиля, в 2013 году – 156 998 автомобилей, в 2014 году – 125 128 автомобилей, в 2015 году – 96 831 автомобиль. Численность персонала – 4000. Модельный ряд: 3 бренда: Volkswagen, Skoda, Audi. 21 ноября 2016 года запущен в производство Тигуан нового поколения.

На заводе двигателей выпускаются бензиновые двигатели серии ЕА211 объемом 1,6 л для автомобилей Volkswagen Polo и Škoda Rapid. На заводе осуществляется механическая обработка блока цилиндров, головки блока цилиндров, коленчатого вала и сборка двигателя. Готовые двигатели поставляются на заводы компании в г. Калуга и Нижнем Новгороде. Численность сотрудников – около 360 человек. Модели, которые будут комплектоваться двигателями – Volkswagen Polo, Skoda Rapid. Торжественная церемония открытия предприятия – 4 сентября 2015 года. 23 сентября 2016 года – 100 000-ый двигатель 1.6 MPI серии EA211 сошел с конвейера на заводе Volkswagen Group Rus в Калуге. Компания активно сотрудничает с крупными российскими поставщиками, что позволяет повысить уровень локализации двигателей.

Двигатель 1.6 MPI серии EA211 выпускается в двух вариантах – мощностью 90 л.с. и 110 л.с. Бензиновые силовые агрегаты калужского производства устанавливаются уже на пять моделей концерна: Volkswagen Polo и Skoda Rapid, производящиеся на заводе в Калуге, и на модели Volkswagen Jetta, Skoda Octavia и Skoda Yeti, которые выпускаются в Нижнем Новгороде.

Двигатели калужского производства являются воплощением самых современных технологий концерна в области двигателестроения и соответствуют всем международным стандартам концерна Volkswagen AG – на предприятии осуществляется полный контроль качества выпускаемой продукции, проводятся многочисленные испытания и тесты.

На страницах корпоративного журнала «Завод i» Андреас Клар, директор завода, кратко делится достижениями предприятия: «Ситуация на российском автомобильном рынке в 2016 году остается нестабильной. Несмотря на это, на заводе в Калуге мы продолжаем развивать стратегию «Поехали! 2022» и постепенно идем к достижению ее целей. Одним из показателей нашего успеха стала реализация первых экспортных проектов «Polo для Мексики» и «Кузовы Tiguan для Вольфсбурга». Мы доказали, что качество автомобилей из Калуги находится на высоком уровне, и наша производительность непрерывно растет. Активно готовимся к запуску нового Volkswagen Tiguan и делаем это весьма успешно.

Журнал Авторевю отмечает, что 21 ноября на заводе концерна Volkswagen в Калуге началось серийное производство кроссоверов Volkswagen Tiguan второго поколения. Как и прежнюю модель, новинку выпускают по полному циклу — со сваркой и окраской кузовов. Но это первая для калужского предприятия машина на модульной платформе MQB, поэтому для освоения новых технологий концерн вложил в площадку 180 миллионов евро — в дополнение к тем полутора миллиардам, что уже потрачены на производство других моделей Volkswagen и Skoda в России. Деньги ушли на создание нового кузовного цеха площадью 12 тысяч квадратных метров, а также модернизацию существующих покрасочных и монтажных производств. А численность персонала выросла на 110 сотрудников: теперь на калужском заводе трудятся более пяти тысяч человек. А 26 февраля 2016 года с конвейера завода сошел миллионный автомобиль. Им стал оранжевый Volkswagen Polo Allstar  с двигателем 1,6 MPi калужского производства.

ВСЕ НАЧИНАЕТСЯ С ДЕЯТЕЛЬНОСТИ НАШИХ ПОСТАВЩИКОВ

Театр начинается с вешалки, а наша экскурсия – с ознакомления с подробной техникой безопасности и правилами поведения на предприятии, которые были высланы нам заранее по почте. Первым пунктом стало посещение уютной столовой, где мы после дороги откушали прекрасный обед. Зал был наполнен русской, немецкой и английской речью, а за столиками сидело много молодежи. После трапезы нас провели в атриум завода, где мы ознакомились не только с макетом предприятия, моделью двигателя и новым VW Tiguan, но и с корпоративным журналом «ЗАВОДi». «Добро пожаловать на завод Volkswagen» — бархатным голосом нас поприветствовала Екатерина Жесон, специалист отдела трудовых отношений и коммуникаций, которая внешностью и голосом очень похожа на известную телеведущую Екатерину Андрееву.

Екатерина раздала гостям наушники и очки, а сама заговорила в микрофон. Очарованные обаянием коллеги из КАМАЗА плотно обступили Екатерину, бесперебойно задавая вопросы о заводе. Екатерина же неспешно начала рассказ с макета предприятия. «Все начинается с деятельности наших поставщиков, которые для удобства логистических процессов расположены на одной площадке с нами. Например, компания Гонварри-Северсталь-Калуга. К ним поступает оцинкованный металл в рулонах, они же занимаются  резкой. Нарезанный металл далее переправляется в компанию Гестамп-Северсталь-Калуга. Там производится штамповка. С Гестампом кузовной цех VW соединен туннелем, далее идет последовательно сварка, покраска и сборка кузова.

Коллеги из КАМАЗа поинтересовались: «Производите ли вы коленчатый вал, комплектующие для двигателей или вы их покупаете и на месте устанавливаете?» Екатерина Жесон пояснила:

Что касается моторного завода, мы получаем заготовки от поставщиков: блоки цилиндров, коленчатые валы, головки блока цилиндров. Но на моторном заводе есть полный цикл обработки для заготовок. Головки блока приходят из Ульяновска, блоки из Германии.

Камазовцев также интересовал уровень локализации. «Процент локализации на заводе различный, зависит от модели. Например, по модели Polo уровень локализации выше 50%. Много поставщиков находятся прямо на территории Грабцево», — отметила Екатерина. Действительно, на инвестиционной карте Калужской области рядом с заводом VW можно найти не только Гонварри и Гестамп, но и Магна-Технопласт, Бентелер Аутомотив, Фуяо Стекло Рус, Япп Рус, Рейдел Аутомотив Рус, Бозал, Лир, Си-Ай-И Автоком Калуга. Есть логистические компании.

Каково же мнение иностранцев о работе на заводе в Калуге и взаимодействии с поставщиками? На страницах «Завод i» рассказывает Патрик Хуземанн, директор по закупкам:

Я очень рад, что приехал в Россию. Первое, что бросается в глаза в Калуге – это то, что здесь много молодых специалистов, которые высоко мотивированы. Мы все здесь работаем прагматично и настроены на положительные результаты. Мы стараемся соблюдать все стандарты нашего концерна и внедрять их там, где это возможно. Единственная сложность, с которой я здесь столкнулся, это работа с поставщиками. К сожалению, совместная работа с ними пока еще не так продуктивна, как в Европе.

Что касается моих русских коллег, то все они открытые, гостеприимные и дружелюбные люди. Приведу пример. Однажды я совершал пробежку в одной футболке и шортах, как внезапно стало холодно, и пошел сильный дождь. Мимо проезжала машина, за рулем которой был сотрудник нашего завода. Тогда я не говорил по-русски ни одного слова, а он не говорил ни по-английски, ни по-немецки. Но коллега посадил меня, совершенно мокрого, в свою машину и довез до отеля. Это было очень здорово! И еще мне нравится в русских людях одно качество: даже несмотря на экономические сложности, они продолжают улыбаться и радоваться жизни.

На страницах корпоративного журнала можно встретить истории работников, например целой династии Энграф, семьи Гайдэу. Например, Андрей Куденко, специалист по технологическому процессу департамента качества пишет сказки, делает поделки из янтаря, а для новогоднего праздника на заводе сконструировал ракету и робота Валли. А Дарья Сахарова, инженер отдела локализации, занимается пчеловодством. Сотрудники делятся любимыми рецептами: классический яблочный штрудель, запеченные овощи с мясом.

ВНИМАНИЕ, В ЦЕХЕ КЛИЕНТ!

«Пожалуйста, ничего не фотографируйте», — напомнила Екатерина Жесон и повела нас в сердце автомобильного завода – на гембу, в цеха автомобильного производства полного цикла. А зрелище, действительно, эффектное: идеальная чистота, много роботов, средств малой механизации и оснастки, рабочие трудятся ритмично, все работает и движется. Ощущение, что находишься внутри гигантского организма.

Годовой объем производства составляет 225 тысяч автомобилей полного цикла производства и 45 тысяч крупноузловой сборки. В настоящее время в сутки производится 480 автомобилей в режиме двух смен. На линии производится 4 модели. При этом завод работает исключительно на заказ, выстроена полноценная вытягивающая система.

По цехам многие сотрудники ездят на велосипедах, действительно, так удобнее преодолевать длинные галереи. Цвет одежды рабочих соответствует отделу, поэтому легко сразу определить, кто откуда: визуальный менеджмент! На рабочем конвейере обратили внимание на серые и белые секторы, которые обозначают рабочие зоны.

Нас провели через кузовной цех. Запомнилось большое количество роботов, которые занимаются сваркой, а также участок, где робот лазером приваривает крышу.

Операции по окраске нам не показали, так как посещение этого цеха требует дополнительных средств защиты. Но через стекло на втором этаже конвейера мы увидели так называемую буферную зону.

В финале производства автомобилей – сборочный цех, где происходит монтаж всего внутреннего и навесного оборудования, «свадьба» — соединение ходовой части и кузова, заправка всех технологических жидкостей, тестирование всех систем автомобиля. Порадовали эргономические кресла на участке монтажа внутреннего оборудования, которые позволяет рабочим меньше утомляться на операциях.

«Внимание, в цехе клиент!» — услышали в наушниках мы голос Екатерины Жесон. Оказывается, если вы покупаете автомобиль Volkswagen в Калуге, то в качестве бонуса вам достается возможность познакомиться с производством своей машины. И действительно, мы встретили семейную пару, которую с почтением водили по конвейеру.

В отделе логистики на заводском супермаркете мы встретили Lenina Strasse. Все ряды носят названия улиц Калуги, что приятно. Кроме того, на предприятии используется тема космической столицы в Стратегии 2022, где в качестве девиза взяты знаменитые слова Гагарина «Поехали!»

Программа «Большой скачок» канала «Россия 24». Конвейер завода VW в Калуге

AUS LIEBE ZUM DETAIL. ОБУЧЕНИЕ БЕРЕЖЛИВОМУ ПРОИЗВОДСТВУ НА ЗАВОДЕ

Прямо в кузовном цехе разместился Лин-центр или Центр бережливого производства. Здесь обучаются бережливому производству сотрудники предприятия, как вновь прибывшие, так и проходящие повышение квалификации. Проводятся тренинги по качеству. Дмитрий Денисов, руководитель отдела производственной системы, пояснил, что в ходе обучения сотрудникам прививается любовь к деталям, объясняется, что хочет видеть клиент в продукции. В отделе Денисова трудится 24 человека.

Помимо лин-центра на территории завода находятся тренинг-центры по монтажу, покраске, логистическим операциям.  В будущем планируется запустить центр по кузовным операциям. Каждый центр включает в себя имитацию всех процессов производства. Например, новые сотрудники обучаются накладывать грунт, шлифовать, красить, то есть, основным операциям при сборке автомобиля. Помимо обучения отдел занимается внедрением производственной системы на производство. Мы проводим семинары по внедрению производственной системы. Мы работаем со смежными подразделениями – само производство, отдел планирования, отдел главного технолога, промышленный инжиниринг, отделом нормирования. Мы разрабатываем регламенты, — отметил Денисов.

Коллеги из КАМАЗа поинтересовались ключевыми показателями оценки деятельности тренинг центра, с показателями эффективности производственной системы завода. Дмитрий Денисов пояснил, что действует показатель «Статус внедрения производственной системы», максимум 100%. Показатель отслеживается центрально из Вольфсбурга. Оценка проводится раз в два года аудиторами из Германии из завода-побратима из Оснабрюка. Через год сотрудники завода в Калуге проверяют сами себя.

Отдел промышленного инжиниринга завода занимается нормированием труда, оценкой загрузки персонала, растактовкой. Наиболее важным показателем эффективности производственной системы является производительность труда. Причем здесь выделяют два родственных показателя. Это время HPU (Hours Per Unit) – количество часов всего завода, включая офисный персонал и производственный, на единицу продукции (автомобиль). Есть показатель VBZ (verbrauchte Zeit) – затраченное время на единицу продукции, но учитывается только время рабочего персонала в цеху. VBZ – это часть HPU.

Коллеги из Комитета по развитию производственной системы КАМАЗа не понаслышке знают о трудностях внедрения производственной системы, поэтому они спросили Денисова о сложностях и сопротивлении персонала переменам.

Конечно, первое время персонал воспринимает нововведения с недоверием и неохотой. Но важен систематический подход, — отметил Дмитрий Денисов. Если прийти один раз – этого будет мало. Нужно постоянно рассказывать о пользе производственной системы, показывать своим примером. На данном этапе мы добились хорошего понимания на уровне начальников смен и мастеров. 5-7 лет назад, когда мы только запускали здесь производственную систему, было недопонимание. Сейчас с нами разделяют цели рядовые сотрудники, раньше этого не было. До 2015 года существовала система мотивации. Были премии для бригад за выполнение показателей внедрения производственной системы, за предложенные улучшения. С 2017 года есть планы по возобновлению системы мотивации, но модифицированной, которая будет более адресной, чтобы награждать конкретного человека за его предложения по улучшению процессов. Такая практика есть на многих заводах концерна в Китае, Индии, Словакии. В качестве премии может быть процент от экономии, разовая выплата, ужин в ресторане с руководителем завода, предоставление автомобиля с полным баком в использование на выходные. Не все сотрудники завода имеют возможность сразу приобрести автомобиль, поэтому такая возможность – использовать Туарег на выходных – очень востребована.

Я же поинтересовался примером разработанной в Калуге деловой игры по бережливому производству. Дмитрий поделился примером:

У нас есть игра, моделирующая производство автомобилей — грузовичков. Основной посыл нашего директора завода был следующий: офисный персонал думает, что, например, без отдела закупок завод не будет существовать. При этом у нас возникали ситуации, когда приходилось отправлять персонал в простой, например, по пятницам. И директор завода случайно услышал фразу коллеги из офиса: «Почему я должен уходить в простой, если я работаю в офисе, а не в производстве?» Мы взяли эту идею за основу и разработали игру, моделирующую нашу производственную линию: кузов, лак, монтаж, логистика, а также добавили непроизводственные, офисные процессы: например, процессы технологов, приема и подбора персонала. В первом раунде нужно построить 10 грузовиков. В ходе игры возникали проблемы, некорректно оформленные документы. Мы теряли кузова из-за офисного персонала, который постоянно подчеркивает свою важность. Во втором раунде мы показываем, как нужно эффективно работать и в чем заключается роль офисных работников.

Помимо Лин центра нам удалось посетить тренинг центр по подготовке рабочих для конвейера: одновременно обучают 12 человек, срок 1 неделя. Если человек справляется, его допускают до настоящего конвейера.

ПОСЛЕВКУСИЕ

«Впечатления только положительные. Очень профессиональный рассказ, достаточно хорошо и широко раскрыты заданные вопросы. Увиденная производственная система довольно похожа на систему Daimler, с которым мы работаем. Много интересного для себя узнал в части обучения персонала», — поделился Артем Груздов, заместитель председателя Комитета производственной системы КамАЗ. Виталий Васильев, директор Kaizen Institute, отметил, что «от посещения завода у меня остались самые положительные ощущения. Во-первых, спасибо за отличную организацию в очень короткие сроки. Очень интересная манера подачи материала. Ведущая была прекрасна! Думаю, что мы будем совершать такие поездки регулярно».

Уверен, Виталий обобщил мнение всех участников экскурсии, что мы были очарованы Екатериной. Отдельно хочется отметить гостеприимство принимающей стороны. Визит на завод был запланирован с 14-00 до 15-00. Однако из-за перестраховки мы прибыли в Грабцево в 12-40. И Екатерина Жесон разрешила начать визит с 13-00, а завершилась экскурсия почти в 15-30. Мы очень признательны коллегам за дополнительно выделенное время.

За помощь в организации экскурсии хочется сказать отдельное большое спасибо Корпорации развития Калужской области, ее директору Юрию Иванову и Оксане Боринских, заместителю директора департамента сопровождения инвестиционных проектов. Стоит отметить, что МГТУ уже не первый год сотрудничает с Корпорацией развития. Например, Анна Каминская, которая сейчас возглавляет Агентство регионального развития Калужской области, помогла нам с организацией экскурсии на завод Peugeot Citroen Mitsubishi в рамках Летней школы инженерного бизнеса КЛИППЕР в 2013 году, а также с организацией экскурсии и практики на машиностроительных предприятиях Калужской области для студентов кафедры «Колесные машины» МГТУ в 2015 году. Кроме того, на базе Калужского филиала МГТУ успешно развиваются совместные лаборатории и проекты с резидентами технопарков, в том числе и с Volkswagen. Что интересно, в 2012 году было заявлено об открытии нового модуля в калужском Учебном центре по подготовке и переподготовке кадров для автопромышленности. Было бы интересно услышать об опыте калужан в подготовке кадров для новой промышленности на Саммите Производственные системы в Сочи 6-7 апреля 2017, а также на конференции Чарновские чтения в МГТУ им. Н.Э.Баумана в Москве 1-2 декабря 2017. Надеемся на продолжение взаимовыгодного сотрудничества!

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию