24-25 мая 2018 года на АО «НПЦ газотурбостроения «САЛЮТ» (входит в состав ОДК) Станислав Чуй провел практический семинар по обучению методам картирования потока создания ценности с разработкой карт Чу-До графиков эффективности процессов. В мероприятии приняло участие 30 руководителей и представителей предприятий реального сектора из самых различных городов нашей страны: АО «НПЦ газотурбостроения «САЛЮТ» (Москва), АО «Наро-Фоминский машиностроительный завод» (Наро-Фоминск), ООО «ВолгАэро» (Рыбинск), ВНИИРТ (Москва), дочерней компании ГК «Специальные системы и технологии» — ОКБ ГАММА (Ивантеевка), Евраз Холдинг (Нижний Тагил), Экстенсив-Автоматизация (Екатринбург), Минимакс (Москва), Стандарт-12 (Москва), Тульский центр управления качеством (Тула), МГТУ им. Н.Э. Баумана (Москва). 

Семинар подготовлен при поддержке кафедры «Экономика и организация производства» (ИБМ2) МГТУ им. Н.Э. Баумана. В настоящее время проводится серия учебно-практических занятий на базе производственных площадок.  Семинары совмещают в себе уникальный опыт по реализации проектов Станислава Чуя, работа над реальными проектами предприятий, а также методическое и организационное сопровождение со стороны кафедры «Экономика и организация производства» и НОЦ «Контроллинг и управленческие инновации» МГТУ им. Н.Э. Баумана. Уже выпущено второе издание методических указаний по проведению семинара. Планируется, что серия занятий преобразуется в авторский курс в рамках новой магистратуры «Системное проектирование» МГТУ им. Н.Э.Баумана.

Разработчик метода — Станислав Чуй, Директор департамента судостроительной промышленности, советник Министра промышленности и торговли РФ (2016-2017), ныне Директор по развитию гражданской продукции АО «Концерн «Моринсис-Агат» (оборонно-промышленное предприятие морского приборостроения). Станислав Чуй имеет богатый опыт реализации крупных проектов.

Участники семинара работали над проектом организации участка по производству деталей для газотурбинного двигателя. К особенностям данного участка можно отнести высокую долю добавленной стоимости и уникальные технологии.

«Несмотря на то, что выбранный для семинара участок демонстрирует неплохую эффективность, мы не стоим на месте, а постоянно ищем пути совершенствования наших процессов», — отмечает Владимир Челпанов, руководитель Департамента по развитию производственной системы ОДК. — «Именно поэтому мы пригласили Станислава с его методом – чтобы, с помощью погружения в командую работу, по-новому взглянуть на наше производство и заодно получить новые знания».

Это позволяет за 5 секунд оценить текущее положение

«Когда мы проводим семинар, мы всегда получаем двойной эффект. Первый — наша задача показать, как работает метод, мы проводим теоретическую часть, погружая в философию, рассказы, методологию и потом на конкретном примере выходим в цех с реальной проблемой, никто не знает, как её решать, мы вместе с участниками начинаем использовать этот метод и выявлять эти проблемы. В конечном итоге за этот семинар все получают двойную выгоду: все лично изучают этот метод, лично получают навыки его использования и как вывод получают еще и анализ, и план работы по улучшению собственных процессов. Фактически не надо приглашать уже дорогостоящих консультантов, потому что всё это было сделано руками своих же сотрудников, работников, и они мотивированы, потому что они сами приняли участие в данной работе. Они сами выявили проблемы этим инструментарием и они сами понимают, что им нужно делать. Мы достигли своей задачи – дешевыми методами получили максимально эффективный результат», — отметил Станислав Чуй. «Приятно увидеть очень хорошее, стройное предприятие, выпускающее крайне высокотехнологичную продукцию… Скажу просто: если изделие до начальной переработки стоило два миллиона рублей, то после технологических операций примерно 150 — 170 часов оно превращается уже в новое изделие, стоимость которого уже будет порядка 18 млн рублей. Это говорит об очень высокотехнологичном переделе, который сегодня пока недоступен нашим зарубежным партнерам, в частности китайским производителям. Задача стояла на существующих мощностях одного из цехов увеличить выпуск составных компонентов авиационного двигателя Изначально даже не было никаких предположений, как это можно сделать.

Метод Чу-До графики позволил устроить очень хорошую дискуссию на уровне производственной площадки. Мы опустились на уровень операционный, и в диалоге создали картины, которые позволили нам одновременно визуализировать все аспекты, касающиеся производства в цехе. И мы выяснили, что в самом цехе ресурсов нет, но если поменять планирование на предприятии, перейти от месячного планирования к квартальному, а может даже полугодовому, то это позволяет уже по-другому выстроить производственную загрузку станков, убрать какое-то количество переналадок в связи с тем, что мы обрабатываем однотипные вещи. И вроде бы это простые решения, но они позволили вытащить уже по нашей предварительной оценке 10-15% увеличения количества выпускаемых дорогостоящих изделий.

Без применения технологии Чу-До графиков не была видна связь между цехом и остальными участниками процесса, как взаимодействует планирование, как взаимодействуют другие заказы. И когда мы создали общую картину, то родилась концепция. Первое – это сокращение времени переналадки, а второе — это вообще их убрать за счёт изменения планирования. Фактически мы подошли к вопросу бережливого производства не с точки зрения изменения операционных действий, а с помощью организационных изменений. Мы взяли жизненный цикл изделия и посмотрели на него от А до Я, применили инструментарий на этапе подготовки производства, что мало кто делает при применении классического картирования потока создания ценности или других методов.

Что мы видели в ходе семинара на Щербинском лифтостроительном заводе? Там также коллеги подтвердили, что проблема организации труда сегодня в высшей степени лежат не только в плоскости цеха, там производственники выжали уже всё что только можно. И резерв 20% мощности, который они получили на развитие, был получен за счет правильной организация процесса планирования производства. То есть, поставки, формирование заказов и унификация комплектующих, что привело к тому, что на тех же самых площадях, на тех же самых мощностях, с тем же самым персоналом это позволило поднять производительность. Мы опять ушли в зону так называемой работы по оптимизации организационного процесса.

То, чем мы сегодня занимались, на предприятиях очень мало занимаются. У нас на самом деле всегда идет разрыв: производственники живут своей жизнью, белые воротнички — административно-управленческий персонал — живут своей жизнью. И метод Чу-До графиков фактически позволяет в одном ключе сделать три работы. Первое, это бережливое производство, поиск и устранение потерь; второе – мы изучили взаимодействие нескольких уровней управления, сделали визуализацию карты изменений, и сегодня при обсуждении проблем мы эту карту можем повесить на стену в любой момент, можно прийти, посмотреть текущее состояние, планируемое, и что сделано. И третье — есть карта рисков. Это позволяет за 5 секунд оценить текущее положение, ситуацию по заданным улучшениям в цехе и процесс их достижения».

Это универсальный инструмент, соединяющий в себе элементы бережливого производства, риск-менеджмента и проектного управления

«Методика, созданная С.А. Чуем, — это универсальный инструмент, соединяющий в себе элементы бережливого производства, риск-менеджмента и проектного управления. Она ориентирована на поиск причин, снижающих эффективность производства, и позволяет восполнить недостатки и узкие места традиционных методов бережливого производства. 

Традиционные инструменты бережливого производства, такие как, например, картирование потока, позволяют удовлетворительно решать проблемы только на микроуровне производственной вертикали – на уровне цеха или участка», — поясняет один из организаторов семинара, к.э.н., преподаватель кафедры «Экономика и организация производства» МГТУ имени Н.Э. Баумана Григорий Баев. — «Но проблемы простоя в цехе по большей части (от 60 до 90% случаев) связаны не с цехом, а с другими уровнями управления. Разработанный Станиславом Анатольевичем метод позволяет выявить, причем очень быстро и дешево, эти проблемы в целях их оперативного устранения. Один из специальных приёмов метода состоит в особой технике интервью, которой также обучают на семинаре, позволяющей за очень короткое время набросать карту проблем, сделать реестр и сформировать их структуру, выявить главные из них». 

Как мы можем помочь нашим предприятиям и в целом нашей стране

Участников семинара поприветствовала Виктория Петрова, Председатель экспертного совета КГ «ЛюдиPeople», партнера мероприятия: «Я уже второй раз на этом семинаре у Станислава, остановиться не могу, поскольку интересно, каждый раз находишь что-то для себя новое и полезное, чтобы применить в работе. Политическая ситуация, в который мы с вами оказались, говорит нам о том, что мы должны быть более рачительным, мы должны быть более производительными, мы должны думать о том, какие ресурсы мы потребляем, как мы это делаем и какой результат мы получаем за использованные нами ресурсы. Все вы прекрасно знаете, что на РУСАЛ, компанию №1 в мире по производству первичного алюминия по объемам, недавно были наложены санкции, заблокированы все иностранные счета компании, США не покупает больше металл, а это приблизительно 1/5 всего объема, который производит компания. Всё это ставит перед менеджментом абсолютно новые задачи, абсолютно по-другому теперь люди должны относиться к тому что они делают, как они это делают и насколько эффективными они являются и за счет чего можно повысить эти резервы эффективности, поэтому я с удовольствием приветствую вас здесь на семинаре и считаю, что вот это вот правильный вклад в копилку того, что мы все с вами знаем, умеем делать, как мы можем помочь нашим предприятиям и в целом нашей стране».

Организаторы планируют провести серию подобных семинаров на других предприятиях реального сектора, в настоящее время идет сбор заявок от площадок и от слушателей на сайте http://cup-russia.ru/. Первый семинар был проведен на Щербинском лифтостроительном заводе 30-31 марта 2018 года.

ОТЗЫВЫ О СЕМИНАРЕ

Тимур Ханнанов, Салют: «Я непосредственно в бережливом производстве уже почти 6 лет, от простого менеджера на Уфимском моторостроительном производственном объединении и сейчас на «Салюте» начальник отдела развития производственных мощностей… данный метод [Чу-До графики – Г.Б.] позволяет упростить понимание картирования потока создания ценности, это основной плюс… картирование мы применяли, применяем и будем применять. Возможно, из Чу-До графиков будем применять способы градации проблем по уровням».

Вячеслав Илюхин, ВолгАэро: «Картированием потоков я уже занимаюсь года три, активно использую этот инструмент. Также применяю и остальные инструменты бережливого производства… Как это ни смешно прозвучит, но, на самом деле, работают эти инструменты. Эффект для предприятия: мы увеличили свою производительность, объемы производства выросли, заказчик оценивает нас по десятибалльной шкале на 10 баллов, удовлетворили заказчика и продолжаем это делать в связи с его растущими потребностями».

Андрей Грицов, НФМЗ: «Мы внедряем 5С, ну и идут у нас недовольства с производства. Собственно, здесь открывается именно картирование, решение проблем. На обучении было рассказано ясно, как проводить интервью и оформлять карту».

Ольга Ряховская, доцент кафедры экономики и организации производства МГТУ им. Н.Э. Баумана: «В этом семинаре для меня интересным представляется использование простых инструментов визуализации. По опыту знаю, что контролировать, управлять более десяти проектами достаточно сложно, и вопрос на счёт использования доступных инструментов очень актуален. И представление информации высшему руководству, позволяющее в кратчайшие время определить состояние дел на предприятии. Для меня было бы важным контролировать приоритетность проблем во всей массе проектов, которые ведутся, и возможность с помощью Чу-До графиков прогнозировать проблемы. Да, календарно-сетевое планирование позволяет четко прописать мероприятия, контролировать сроки, но, когда мы приходим в точку контроля, оказывается, были проблемы, которые мы ранее не обсуждали, а вот такая визуализация и, возможно, какое-то прогнозирование этих проблем конечно помогут в работе».

Игорь Третьяков, Экстенсив Автоматизация: «Я второй раз участвую. Видно, что методология развивается, материал существенно доработан, и если на первом семинаре для себя я увидел инструмент, то теперь я увидел реальную методологию, которую можно применять к большинству производственных процессов. Мы думаем, что специалисты предприятия извлекут из этого конкретную пользу на текущий момент и может быть будут применять эти методы в дальнейшем и сегодня посмотрим, какой результат дадут группы. Мы используем в своей работе технологию Чу-До графиков, потому что она позволяет упорядочить работу с методами бережливого производства и построить рейтинги причин и выразить их в цифровом выражении, что иногда позволяет проще донести это до других людей, в том числе и до руководства. Семинар позволяет получить полностью законченное видение метода картирования потока. А для тех, кто уже им владеет, можно доработать детали и выяснить более тонкие нюансы, в том числе очень полезно общение с другими участниками и с преподавателями, потому что есть обратная связь, можно задать вопросы, уточнить модели».

Алексей Вышкварко, Стандарт-12: «Методы бережливого производства применял в прошлой жизни, когда руководил производством мебельным, сам прочитал книжки по этому поводу и несколько из инструментов внедрил. В частности, мы заменили выталкивающее производство на втягивающее. Это был главный эффект… Я предполагал, что нам дадут классическое картирование, которое в бережливом производстве применяется, с секундомерами будем выходить и записывать. Но то, что увидел [Чу-До графики – Г.Б.], мне понравилось, это немножко другое, это действительно визуализация, визуализация в таком виде, чтобы было понятно первым лицам, как инструмент представления собранных данных, инструмент очень интересный… Мы как раз порядок на своем производстве наводим и ну просто вот прямо начнем и будем применять Чу-До графики».

Артем Щекуров, Евраз: «Мы сформулировали для себя мнение, что базой для трансформации является именно понимание стратегического плана преобразования процессов в бизнесе, и это помогает нам сделать [трансформацию] с помощью инструментов картирования».

Алексей Букуев, Минимакс-94: «Мы производим дорожные метеостанции. У нас большая часть производства на аутсорсинге находится, на предприятии, в основном, производится поверка, наладка и настройка. Чу-До графики позволяют увидеть связь не только непосредственно внутри отдела, но еще и увидеть связь с логистикой, транспортировкой, сократить возможные издержки. О проблемах на производстве мы знаем, но когда они только в голове, то чётко сформулировать их довольно проблематично. Так что я думаю, данный метод очень поможет в развитии производства».

ЧУ-ДО график (ЧУ – сокращение от др.рус. Чуй, стратегия, распознавать; ДО – яп. 道, путь) — это визуализированная информационная среда, предназначенная для оперативного принятия управленческих решений, контроля и мониторинга эффективности процессов. Включает в себя картирование потока создания ценности. Позволяет в простом доступном виде оперативно оценить состояние проекта на всех этапах его реализации. Визуализирует график работ и взаимодействия участников проекта; потери, проблемы, задачи и риски, связанные с исполнением и неисполнением, предложения по устранению проблем; контроль за исполнением.

Центр управления производством МГТУ им. Н.Э. Баумана создан в 2013 году в рамках НОЦ «Контроллинг и управленческие инновации» МГТУ им. Н.Э. Баумана при поддержке Mitsubishi Electric Europe B.V., АФК «СИСТЕМА», АНО «Японский центр». Основными задачами являются проведение научных исследований, подготовка и проведение учебных программ, оказание консалтинговых услуг в области организации производства.

Фотографии АО «НПЦ газотурбостроения «САЛЮТ»

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию