24-25 мая 2018 года на АО «НПЦ газотурбостроения «САЛЮТ» (входит в состав ОДК) Станислав Чуй провел практический семинар по обучению методам картирования потока создания ценности с разработкой карт Чу-До графиков эффективности процессов. В мероприятии приняло участие 30 руководителей и представителей предприятий реального сектора из самых различных городов нашей страны: АО «НПЦ газотурбостроения «САЛЮТ» (Москва), АО «Наро-Фоминский машиностроительный завод» (Наро-Фоминск), ООО «ВолгАэро» (Рыбинск), ВНИИРТ (Москва), дочерней компании ГК «Специальные системы и технологии» — ОКБ ГАММА (Ивантеевка), Евраз Холдинг (Нижний Тагил), Экстенсив-Автоматизация (Екатринбург), Минимакс (Москва), Стандарт-12 (Москва), Тульский центр управления качеством (Тула), МГТУ им. Н.Э. Баумана (Москва). 

Семинар подготовлен при поддержке кафедры «Экономика и организация производства» (ИБМ2) МГТУ им. Н.Э. Баумана. В настоящее время проводится серия учебно-практических занятий на базе производственных площадок.  Семинары совмещают в себе уникальный опыт по реализации проектов Станислава Чуя, работа над реальными проектами предприятий, а также методическое и организационное сопровождение со стороны кафедры «Экономика и организация производства» и НОЦ «Контроллинг и управленческие инновации» МГТУ им. Н.Э. Баумана. Уже выпущено второе издание методических указаний по проведению семинара. Планируется, что серия занятий преобразуется в авторский курс в рамках новой магистратуры «Системное проектирование» МГТУ им. Н.Э.Баумана.

Разработчик метода — Станислав Чуй, Директор департамента судостроительной промышленности, советник Министра промышленности и торговли РФ (2016-2017), ныне Директор по развитию гражданской продукции АО «Концерн «Моринсис-Агат» (оборонно-промышленное предприятие морского приборостроения). Станислав Чуй имеет богатый опыт реализации крупных проектов.

Участники семинара работали над проектом организации участка по производству деталей для газотурбинного двигателя. К особенностям данного участка можно отнести высокую долю добавленной стоимости и уникальные технологии.

«Несмотря на то, что выбранный для семинара участок демонстрирует неплохую эффективность, мы не стоим на месте, а постоянно ищем пути совершенствования наших процессов», — отмечает Владимир Челпанов, руководитель Департамента по развитию производственной системы ОДК. — «Именно поэтому мы пригласили Станислава с его методом – чтобы, с помощью погружения в командую работу, по-новому взглянуть на наше производство и заодно получить новые знания».

Это позволяет за 5 секунд оценить текущее положение

«Когда мы проводим семинар, мы всегда получаем двойной эффект. Первый — наша задача показать, как работает метод, мы проводим теоретическую часть, погружая в философию, рассказы, методологию и потом на конкретном примере выходим в цех с реальной проблемой, никто не знает, как её решать, мы вместе с участниками начинаем использовать этот метод и выявлять эти проблемы. В конечном итоге за этот семинар все получают двойную выгоду: все лично изучают этот метод, лично получают навыки его использования и как вывод получают еще и анализ, и план работы по улучшению собственных процессов. Фактически не надо приглашать уже дорогостоящих консультантов, потому что всё это было сделано руками своих же сотрудников, работников, и они мотивированы, потому что они сами приняли участие в данной работе. Они сами выявили проблемы этим инструментарием и они сами понимают, что им нужно делать. Мы достигли своей задачи – дешевыми методами получили максимально эффективный результат», — отметил Станислав Чуй. «Приятно увидеть очень хорошее, стройное предприятие, выпускающее крайне высокотехнологичную продукцию… Скажу просто: если изделие до начальной переработки стоило два миллиона рублей, то после технологических операций примерно 150 — 170 часов оно превращается уже в новое изделие, стоимость которого уже будет порядка 18 млн рублей. Это говорит об очень высокотехнологичном переделе, который сегодня пока недоступен нашим зарубежным партнерам, в частности китайским производителям. Задача стояла на существующих мощностях одного из цехов увеличить выпуск составных компонентов авиационного двигателя Изначально даже не было никаких предположений, как это можно сделать.

Метод Чу-До графики позволил устроить очень хорошую дискуссию на уровне производственной площадки. Мы опустились на уровень операционный, и в диалоге создали картины, которые позволили нам одновременно визуализировать все аспекты, касающиеся производства в цехе. И мы выяснили, что в самом цехе ресурсов нет, но если поменять планирование на предприятии, перейти от месячного планирования к квартальному, а может даже полугодовому, то это позволяет уже по-другому выстроить производственную загрузку станков, убрать какое-то количество переналадок в связи с тем, что мы обрабатываем однотипные вещи. И вроде бы это простые решения, но они позволили вытащить уже по нашей предварительной оценке 10-15% увеличения количества выпускаемых дорогостоящих изделий.

Без применения технологии Чу-До графиков не была видна связь между цехом и остальными участниками процесса, как взаимодействует планирование, как взаимодействуют другие заказы. И когда мы создали общую картину, то родилась концепция. Первое – это сокращение времени переналадки, а второе — это вообще их убрать за счёт изменения планирования. Фактически мы подошли к вопросу бережливого производства не с точки зрения изменения операционных действий, а с помощью организационных изменений. Мы взяли жизненный цикл изделия и посмотрели на него от А до Я, применили инструментарий на этапе подготовки производства, что мало кто делает при применении классического картирования потока создания ценности или других методов.

Что мы видели в ходе семинара на Щербинском лифтостроительном заводе? Там также коллеги подтвердили, что проблема организации труда сегодня в высшей степени лежат не только в плоскости цеха, там производственники выжали уже всё что только можно. И резерв 20% мощности, который они получили на развитие, был получен за счет правильной организация процесса планирования производства. То есть, поставки, формирование заказов и унификация комплектующих, что привело к тому, что на тех же самых площадях, на тех же самых мощностях, с тем же самым персоналом это позволило поднять производительность. Мы опять ушли в зону так называемой работы по оптимизации организационного процесса.

То, чем мы сегодня занимались, на предприятиях очень мало занимаются. У нас на самом деле всегда идет разрыв: производственники живут своей жизнью, белые воротнички — административно-управленческий персонал — живут своей жизнью. И метод Чу-До графиков фактически позволяет в одном ключе сделать три работы. Первое, это бережливое производство, поиск и устранение потерь; второе – мы изучили взаимодействие нескольких уровней управления, сделали визуализацию карты изменений, и сегодня при обсуждении проблем мы эту карту можем повесить на стену в любой момент, можно прийти, посмотреть текущее состояние, планируемое, и что сделано. И третье — есть карта рисков. Это позволяет за 5 секунд оценить текущее положение, ситуацию по заданным улучшениям в цехе и процесс их достижения».

Это универсальный инструмент, соединяющий в себе элементы бережливого производства, риск-менеджмента и проектного управления

«Методика, созданная С.А. Чуем, — это универсальный инструмент, соединяющий в себе элементы бережливого производства, риск-менеджмента и проектного управления. Она ориентирована на поиск причин, снижающих эффективность производства, и позволяет восполнить недостатки и узкие места традиционных методов бережливого производства. 

Традиционные инструменты бережливого производства, такие как, например, картирование потока, позволяют удовлетворительно решать проблемы только на микроуровне производственной вертикали – на уровне цеха или участка», — поясняет один из организаторов семинара, к.э.н., преподаватель кафедры «Экономика и организация производства» МГТУ имени Н.Э. Баумана Григорий Баев. — «Но проблемы простоя в цехе по большей части (от 60 до 90% случаев) связаны не с цехом, а с другими уровнями управления. Разработанный Станиславом Анатольевичем метод позволяет выявить, причем очень быстро и дешево, эти проблемы в целях их оперативного устранения. Один из специальных приёмов метода состоит в особой технике интервью, которой также обучают на семинаре, позволяющей за очень короткое время набросать карту проблем, сделать реестр и сформировать их структуру, выявить главные из них». 

Как мы можем помочь нашим предприятиям и в целом нашей стране

Участников семинара поприветствовала Виктория Петрова, Председатель экспертного совета КГ «ЛюдиPeople», партнера мероприятия: «Я уже второй раз на этом семинаре у Станислава, остановиться не могу, поскольку интересно, каждый раз находишь что-то для себя новое и полезное, чтобы применить в работе. Политическая ситуация, в который мы с вами оказались, говорит нам о том, что мы должны быть более рачительным, мы должны быть более производительными, мы должны думать о том, какие ресурсы мы потребляем, как мы это делаем и какой результат мы получаем за использованные нами ресурсы. Все вы прекрасно знаете, что на РУСАЛ, компанию №1 в мире по производству первичного алюминия по объемам, недавно были наложены санкции, заблокированы все иностранные счета компании, США не покупает больше металл, а это приблизительно 1/5 всего объема, который производит компания. Всё это ставит перед менеджментом абсолютно новые задачи, абсолютно по-другому теперь люди должны относиться к тому что они делают, как они это делают и насколько эффективными они являются и за счет чего можно повысить эти резервы эффективности, поэтому я с удовольствием приветствую вас здесь на семинаре и считаю, что вот это вот правильный вклад в копилку того, что мы все с вами знаем, умеем делать, как мы можем помочь нашим предприятиям и в целом нашей стране».

Организаторы планируют провести серию подобных семинаров на других предприятиях реального сектора, в настоящее время идет сбор заявок от площадок и от слушателей на сайте http://cup-russia.ru/. Первый семинар был проведен на Щербинском лифтостроительном заводе 30-31 марта 2018 года.

ОТЗЫВЫ О СЕМИНАРЕ

Тимур Ханнанов, Салют: «Я непосредственно в бережливом производстве уже почти 6 лет, от простого менеджера на Уфимском моторостроительном производственном объединении и сейчас на «Салюте» начальник отдела развития производственных мощностей… данный метод [Чу-До графики – Г.Б.] позволяет упростить понимание картирования потока создания ценности, это основной плюс… картирование мы применяли, применяем и будем применять. Возможно, из Чу-До графиков будем применять способы градации проблем по уровням».

Вячеслав Илюхин, ВолгАэро: «Картированием потоков я уже занимаюсь года три, активно использую этот инструмент. Также применяю и остальные инструменты бережливого производства… Как это ни смешно прозвучит, но, на самом деле, работают эти инструменты. Эффект для предприятия: мы увеличили свою производительность, объемы производства выросли, заказчик оценивает нас по десятибалльной шкале на 10 баллов, удовлетворили заказчика и продолжаем это делать в связи с его растущими потребностями».

Андрей Грицов, НФМЗ: «Мы внедряем 5С, ну и идут у нас недовольства с производства. Собственно, здесь открывается именно картирование, решение проблем. На обучении было рассказано ясно, как проводить интервью и оформлять карту».

Ольга Ряховская, доцент кафедры экономики и организации производства МГТУ им. Н.Э. Баумана: «В этом семинаре для меня интересным представляется использование простых инструментов визуализации. По опыту знаю, что контролировать, управлять более десяти проектами достаточно сложно, и вопрос на счёт использования доступных инструментов очень актуален. И представление информации высшему руководству, позволяющее в кратчайшие время определить состояние дел на предприятии. Для меня было бы важным контролировать приоритетность проблем во всей массе проектов, которые ведутся, и возможность с помощью Чу-До графиков прогнозировать проблемы. Да, календарно-сетевое планирование позволяет четко прописать мероприятия, контролировать сроки, но, когда мы приходим в точку контроля, оказывается, были проблемы, которые мы ранее не обсуждали, а вот такая визуализация и, возможно, какое-то прогнозирование этих проблем конечно помогут в работе».

Игорь Третьяков, Экстенсив Автоматизация: «Я второй раз участвую. Видно, что методология развивается, материал существенно доработан, и если на первом семинаре для себя я увидел инструмент, то теперь я увидел реальную методологию, которую можно применять к большинству производственных процессов. Мы думаем, что специалисты предприятия извлекут из этого конкретную пользу на текущий момент и может быть будут применять эти методы в дальнейшем и сегодня посмотрим, какой результат дадут группы. Мы используем в своей работе технологию Чу-До графиков, потому что она позволяет упорядочить работу с методами бережливого производства и построить рейтинги причин и выразить их в цифровом выражении, что иногда позволяет проще донести это до других людей, в том числе и до руководства. Семинар позволяет получить полностью законченное видение метода картирования потока. А для тех, кто уже им владеет, можно доработать детали и выяснить более тонкие нюансы, в том числе очень полезно общение с другими участниками и с преподавателями, потому что есть обратная связь, можно задать вопросы, уточнить модели».

Алексей Вышкварко, Стандарт-12: «Методы бережливого производства применял в прошлой жизни, когда руководил производством мебельным, сам прочитал книжки по этому поводу и несколько из инструментов внедрил. В частности, мы заменили выталкивающее производство на втягивающее. Это был главный эффект… Я предполагал, что нам дадут классическое картирование, которое в бережливом производстве применяется, с секундомерами будем выходить и записывать. Но то, что увидел [Чу-До графики – Г.Б.], мне понравилось, это немножко другое, это действительно визуализация, визуализация в таком виде, чтобы было понятно первым лицам, как инструмент представления собранных данных, инструмент очень интересный… Мы как раз порядок на своем производстве наводим и ну просто вот прямо начнем и будем применять Чу-До графики».

Артем Щекуров, Евраз: «Мы сформулировали для себя мнение, что базой для трансформации является именно понимание стратегического плана преобразования процессов в бизнесе, и это помогает нам сделать [трансформацию] с помощью инструментов картирования».

Алексей Букуев, Минимакс-94: «Мы производим дорожные метеостанции. У нас большая часть производства на аутсорсинге находится, на предприятии, в основном, производится поверка, наладка и настройка. Чу-До графики позволяют увидеть связь не только непосредственно внутри отдела, но еще и увидеть связь с логистикой, транспортировкой, сократить возможные издержки. О проблемах на производстве мы знаем, но когда они только в голове, то чётко сформулировать их довольно проблематично. Так что я думаю, данный метод очень поможет в развитии производства».

ЧУ-ДО график (ЧУ – сокращение от др.рус. Чуй, стратегия, распознавать; ДО – яп. 道, путь) — это визуализированная информационная среда, предназначенная для оперативного принятия управленческих решений, контроля и мониторинга эффективности процессов. Включает в себя картирование потока создания ценности. Позволяет в простом доступном виде оперативно оценить состояние проекта на всех этапах его реализации. Визуализирует график работ и взаимодействия участников проекта; потери, проблемы, задачи и риски, связанные с исполнением и неисполнением, предложения по устранению проблем; контроль за исполнением.

Центр управления производством МГТУ им. Н.Э. Баумана создан в 2013 году в рамках НОЦ «Контроллинг и управленческие инновации» МГТУ им. Н.Э. Баумана при поддержке Mitsubishi Electric Europe B.V., АФК «СИСТЕМА», АНО «Японский центр». Основными задачами являются проведение научных исследований, подготовка и проведение учебных программ, оказание консалтинговых услуг в области организации производства.

Фотографии АО «НПЦ газотурбостроения «САЛЮТ»

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

30-31 марта 2018 года на ОАО «Щербинский лифтостроительный завод» состоялся практический семинар по обучению методам картирования потока создания ценности с разработкой карт Чудо-графиков эффективности процессов. Тридцать руководителей и представителей предприятий реального сектора из самых различных городов нашей страны два дня осваивали теорию и искали практические решения. География участников: Демиховский машиностроительный завод (Московская область), Новолипецкий металлургический комбинат (Липецк), Новочеркасский электровозостроительный завод (Новочеркасск, Ростовская область), Проммаш (Белгород), компания-национальный чемпион НПФ ПАКЕР (Октябрьский, Башкортостан), НТЦ «Технология минеральных покрытий» (Калуга), АТЕСИ (Москва), Экстенсив-Автоматизация (Екатеринбург), Райтек (Тула), и конечно же, Щербинский лифтостроительный завод. Станислав Чуй, директор департамента судостроительной промышленности, советник Министра промышленности и торговли РФ (2016-2017), а ныне Директор по развитию гражданской продукции АО «Концерн «Моринсис-Агат» (оборонно-промышленное предприятие морского приборостроения), — главный лектор и ведущий семинара. За его плечами масса успешных проектов: в их числе проекты по повышению эффективности проектирования при сооружении АЭС, а также проекты по эффективному управлению поставок ядерного топлива на АЭС типа РБМК; проекты строительства объектов ядерного оружейного комплекса, разработки стратегии и внедрения Производственной системы в АО «Объединенная судостроительная корпорация» при постройке кораблей ВМФ 1-2 ранга, модернизации судостроительных предприятий с использованием инструментов бережливого производства. Одна из центральных тем – это визуализация и картирование как инструменты бережливого производства. «Этот инструмент очень универсальный. Задача семинара — привить вкус и интерес к бережливому производству, объяснить, что это творческий процесс, в нем нет догм, а основная его задача – помочь сделать производство эффективнее», – считает Чуй. – «Фактически мы учились визуализировать всех участников процесса на одном информационном поле достаточно простыми средствами. Это позволяет, во-первых, формулировать четкие задачи для различных ответственных лиц, во-вторых, мы сможем отслеживать изменения в процессе, в-третьих, сможем показать ясную картину руководителям с результатами или выводами». Участники семинара посмотрели производство, построили карты потоков создания ценности сразу для нескольких уровней управления предприятия (от самого нижнего операционного, «у станка», до топ-менеджеров). При помощи Чудо-графиков выявили проблемы информационного, административно-организационного, производственно-технологического, проектно-конструкторского, маркетингового, управленческого характера, влияющие на эффективность его реализации; выявлены резервы для повышения производительности. «У данного семинара есть несколько плюсов. Во-первых, это опыт проведения такого мероприятия и использования подобных инструментов на нашем заводе», —  поясняет Марат Набиуллин, первый заместитель генерального директора ОАО «ЩЛЗ». «Второе, это возможность пообщаться с высококлассным специалистом – Станиславом Чуем, получить от него рекомендации, методы и способы работы. Третье, это изучить метод картирования потока создания ценностей, постараться применить его у себя на заводе. Также нам очень важно познакомиться со специалистами из других предприятий и перенять их опыт».

УЧАСТНИКАМ БЫЛИ ПРОДЕМОНСТРИРОВАНЫ ДЕШЕВЫЕ МЕТОДЫ ЦИФРОВИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ПРОЦЕССАМИ.

«Мне очень понравился семинар и формат мероприятия. Что мне всегда нравится – это не оторванное сидение в аудитории, когда обсуждается с теоретической точки зрения какой-либо вопрос. Мне нравится, когда группа выезжает на местность, на гембу, на производственную площадку, и видит то, с чем им придется работать, и решает практическую задачу, которая поможет производству», — отмечает Виктория Петрова, председатель Экспертного совета КГ ЛюдиPeople. «Для начала все слушатели вместе с сотрудниками завода посмотрели производственную площадку, посмотрели, как организованы операции складирования комплектующих и готовой продукции, все производственные переделы. На семинаре была предложена методика, как без длительных обсуждений, без большой предварительной обработки информации, построить карту процесса, основываясь на интервью с владельцами процессов. Сегодня мы были учениками, пробовали работать по новой методике, и у нас ушло на это несколько часов… Мы периодически этим занимаемся в своей профессиональной деятельности, поскольку мы оптимизируем труд, занимаемся организацией труда и нормированием труда, разбираемся с тем, каковы процессы, какие функционалы и операции туда входят, как они разумно и целесообразно должны быть скомбинированы. Этим я профессионально занимаюсь, а сегодня я узнала новую методику. Это то, как нужно обучать сейчас в XXI веке. Просто сидеть в учебном классе – несовременно и бессмысленно. Поэтому зачет семинару! Очень интересная форма. Ну а потом, когда люди познакомились между собой, выяснилось, что собрались очень умные и содержательные собеседники, владельцы и руководители бизнесов, у которых возникли взаимные интересы. Это и ценно – правильный нетворкинг, правильная задача и оптимальные результаты!» «Проведенный семинар примечателен тем, что впервые так называемые чудо-графики, которые создавались для реализации сложных проектов с длинным циклом в капитальном строительстве и для постройки кораблей, были использованы в машиностроении», — отмечает Станислав Чуй. «Были сформированы четыре группы, возрастной уровень от 20 до 50 лет, с различным уровнем подготовки. Задача была поставлена группам достаточно конкретная: повысить производительность на 20%. С этой задачей слушатели замечательно справились. Сначала была проведена теория, небольшой экскурс в бережливое производство. Позже слушатели узнали, как проводится интервьюирование. Интервьюирование проводилось от уровня рабочих до заместителя коммерческого директора. Были составлены карты потока создания ценности для трех уровней предприятия, оцифрованы в формате Visio. Дальше на основе карты были собраны потери, они были классифицированы по признаку, кто является их владельцем (на уровне заместителей генеральных директоров), по процессам. Весь этот материал был обобщен. В итоге каждая команда составила свой отчет, план мероприятий, который команды защищали друг перед другом.  И главный вывод – слушатели увидели, что повысить производительность только силами цеха невозможно, потому что резервы технологические исчерпаны. Можно повысить производительность только на уровне системы – во взаимодействии производства, закупок, продаж… Слушатели увидели, что для повышения производительности места не хватает, но свободные площади заняты готовой продукцией, которая производилась с задержкой. Ликвидация задержки была невозможна, так как запаздывали комплектующие. И в итоге мы пришли к такому выводу, что необходимо проводить унификацию комплектующих изделий, что позволит более четко формировать заказы. При унификации снизится количество комплектующих, потери на их доставке, а это сократит цикл сборки лифтов. Таким образом сокращение производственного цикла сборки лифтов можно достичь с помощью организационных мер, а не изменения технологии. Всем участникам были продемонстрированы дешевые методы цифровизации управления производственными процессами в виде банальных MS Excel, Visio, Power Point. Эти средства доступны практически на любых предприятиях, но позволяют с минимальными затратами получить максимальный эффект».

ОТЗЫВЫ УЧАСТНИКОВ:

Олег Титов, руководитель проектов, НЛМК (Липецк): «Очень интересно рассказывает Станислав Чуй. И очень интересный практический кейс, когда мы брали интервью, а из этого раскручивали всю цепочку потерь. Сейчас мы оцифровываем все, что насобирали. Это интересно и полезно, можно использовать в своей работе. Новым для меня является, как структурировать вопросы и раскручивать цепочку, которая может привести нас к первоисточнику потерь. То есть, это методика получения ценной информации в очень сжатые сроки». Вячеслав Слесаренко, начальник инструментального участка компании «Элман» (Серпухов): «Очень интересный семинар, узнал много нового, понравился завод. Узнал, как лучше картировать поток создания ценности, разобрали производство, продажи, закупки, даже к финансам имели отношение. Очень приятная публика, много интересных знакомств. Из нового я узнал, что бережливое производство лучше всего начинать внедрять с картирования потоков. На моем производстве картирование не развито. Участие в семинаре мне очень поможет, я уже примерно прикинул, как я буду проводить картирование на своем предприятии. Я считаю этот метод достаточно эффективным, потому что мы сразу видим узкое место, начинаем опрашивать нижнее звено компании, постепенно поднимаясь к верхнему. Рабочие сами рассказывают, что их не устраивает, показывают на узкие места, где им приходится бегать от станка к станку, или что-то не успевают ему принести к станку… Это очень эффективный метод!» Игорь Третьяков, директор по развитию X-Tensive Автоматизация (Екатеринбург): «Я очень доволен, что мне удалось сюда попасть, потому что я вижу очень сильный состав участников и вижу большую заинтересованность предприятия, которое готово раскрывать свои проблемы. Специалисты предприятия заинтересованы в результате. Посмотрите, они даже стоя слушают, хотя остальные сидят. Они выделили специально время для участия в мероприятии и хотят добиться реальных результатов. И они получат эффект, как краткосрочный в виде устранении выявленных потерь, так и долгосрочный в виде влияния на производственную систему. Первое, что удалось заметить, что бережливое производство выходит на более высокий уровень. Это уже не решение каких-то локальных задач, не оптимизация отдельно взятых процессов, а рассматривается предприятие в комплексе, как система, в том числе взаимосвязь с подрядчиками и поставщиками. Мы видим, что здесь присутствуют не только производственники, которые отвечают за план, но также и другие службы, которые отвечают за закупку, взаимодействие с подрядчиками, продажи. Станислав Чуй прекрасно владеет методологией и понятно ее излагает… Аудитория достаточно подготовленная. Раньше предприятия занимались бережливым производством под влиянием моды, то теперь это необходимость. И мы здесь видим первые лица предприятий, даже собственников». Партнер семинара – Консалтинговая группа ЛюдиPeople. Организатор семинара – Высшая школа инженерного бизнеса — при поддержке Научно-образовательного центра «Контроллинг и управленческие инновации» МГТУ им. Н.Э. Баумана (проект доступен на сайте http://cup-russia.ru/) планирует провести серию подобных семинаров на других предприятиях реального сектора. Фото Дмитрия Каргапольцева, Александра Басовича, Ивана Конюшенко и Григория Баева

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

«Каждый год 31 декабря мы с друзьями ходим в баню. Это у нас такая традиция», — поясняет Женя Лукашин, герой киноленты «Ирония судьбы, или С лёгким паром!». Технополис «Москва» тоже следует новогодней традиции и собирает свою команду, руководителей инновационных предприятий — резидентов и членов правительства Москвы, но не в бане, а в своем шикарном конгресс-центре. В праздничной обстановке, с живой музыкой и елками подводятся итоги года и обсуждаются вопросы развития деловых проектов. В программе никаких долгих и скучных выступлений: только краткие отчеты с цифрами и фактами, награждение лучших, а на десерт — профессионально подготовленный нетворкинг.

Модераторы встречи – генеральный директор Технополиса Игорь Ищенко и заместитель генерального директора по развитию Анна Горбатова — передавали спикерам не просто микрофон, а настоящий пас мячом с символикой чемпионата мира по футболу 2018. Наступающий год Технополис «Москва» объявляет периодом роста для компаний под лозунгом «Выше, быстрее, сильнее».

«Технополис входит в состав ОЭЗ, для резидентов которой имеются значительные льготы, — отметил Игорь Ищенко. — Производство и город связаны взаимными обязательствами — это позволяет развивать наукоемкую промышленность. Что касается наших сервисов, мы продолжим формировать социальную инфраструктуру и интегрировать передовые решения для удобного и эффективного взаимодействия между резидентами. Одна из глобальных задач — стать управляющей компанией Российской промышленной зоны в Египте».

В 2017 году в Технополисе состоялось открытие трех крупных компаний. Весной Сергей Собянин открыл технологический центр компании NovaMedica, объявив Технополис крупнейшей площадкой фармакологической промышленности российской столицы. Летом старейшая в мире химико-фармацевтическая международная компания «Мерк» открыла в Технополисе биотехнологическую лабораторию и центр компетенции. Осенью состоялся запуск инновационной фабрики ортопедической обуви компании Ортомода — детская и взрослая ортопедическая обувь.

Игорь Ищенко подчеркнул, что резиденты начали реализовывать совместные проекты и общими силами решать бизнес-задачи. Подводя итоги сотрудничества, Игорь Ищенко вручил благодарственные письма нескольким резидентам. Например, компания «Гудвин» была отмечена за самую инновационный продукт – ферму для  майнинга, которую генеральный директор Николай Корнев показывал в МГТУ на своей открытой лекции. Хэш-платы – не основной продукт Гудвин, а «отходы» производства телеком оборудования, как отметил Николай Иванович.

Вклад в развитие московской промышленности и создание высокотехнологичной продукции командой и резидентами Технополиса был отмечен благодарностью мэра Москвы Сергея Собянина. Высокую награду вручил первый заместитель руководителя Департамента науки, промышленной политики и предпринимательства города Москвы Алексей Артемов.

Бизнес-сессию продолжила серия коротких выступлений резидентов Технополиса. Для знакомства друг с другом владельцы компаний кратко рассказывали о производстве и о том, какие партнерские инициативы готовы реализовывать. Например, мне удалось познакомиться с Дмитрием Красновым, выпускником СМ10 МГТУ, к.т.н., председателем совета директоров Промышленной группы Приводная техника, физтехами Олегом Понфиленком (Коптер Экспресс – COEX), Григорием Улькиным (Тонкопленочные технологии).

Честно говоря, у меня всегда был вопрос, как Технополису удается найти таких резидентов? Игорь Ищенко пояснил, что есть несколько принципов отбора: только высокотехнологичные отрасли, нацеленность компании на мировой рынок, надежная обратная связь. Правда, Игорь Владимирович оставил секрет при себе, как компании становятся резидентами. Но мне кажется, ответ можно найти в отзывах руководителей и собственников компаний: «Здесь уникальная команда и атмосфера», «очаровательная и профессиональная женская половина команды», «командный дух», «очень быстрая обратная связь». Об обратной связи в своих выступлениях говорил и Игорь Ищенко. Мне и моим коллегам удалось все сказанное прочувствовать и на своем опыте. Когда в 2014 году я с коллегами познакомился с Анной Горбатовой, сразу стало понятно, что с Технополисом можно и нужно дружить. Анна прекрасно выступила с открытой лекцией в МГТУ, а также вошла в состав экспертов Клуба инженерных предпринимателей МГТУ им. Н.Э. Баумана и Летней школы инженерного бизнеса. Осенью 2014 в Технополисе великолепно прошел форум Открытые инновации, финал нашего первого чемпионата по бережливому производству. Студенты и выпускники МГТУ проходят практику и трудоустраиваются на предприятия резидентов, в Технополисе регулярно проходят экскурсии и стажировки, в том числе топ-менеджеров крупных зарубежных компаний. С экскурсиями и практиками бесценную помощь оказывают Полина Торшина, Ренат Мустафаев, Валентина Серова, Полина Федорова, а Юлия Трубникова радует великолепными фото! Руководители и собственники компаний-резидентов Технополиса выступают с открытыми лекциями в МГТУ: Михаил Липатов, основатель компании М-Индастриз, Николай Корнев, генеральный директор концерна Гудвин, выпускник МГТУ. А весной 2018 года в Клубе инженерных предпринимателей выступит Дмитрий Краснов, выпускник МГТУ, к.т.н., председатель совета директоров компании Приводная Техника. Ежегодная конференция по производственным системам Чарновские чтения традиционно собирает представителей управляющей компании и резидентов Технополиса. За содержательное участие в чтениях хочется поблагодарить Олесю Мальцеву, Викторию Казарян, а за помощь в продвижении мероприятия Полину Торшину, Анастасию Ульянову. Кроме того, резиденты Технополиса (НЦК, Приводная Техника) являются участниками рейтинга и исследования Техуспех, итоги которого презентуются на Чарновских чтениях.

Хочется поблагодарить замечательную команду Технополиса за сотрудничество и плодотворный год. Такое возможно только благодаря очень быстрой и надежной обратной связи. И еще потому, что команда Технополиса любит свое дело и работает с душой. Друзья, с новым 2018 годом и Рождеством! Крепкого вам здоровья, благополучия, больше резидентов, больше совместных проектов, больше целей и желаний! И до новых встреч!

Фото: Юлия Трубникова, Григорий Баев

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

Его площадь составляет более 10 футбольных полей… Самый большой технопарк Европы… Чудо инженерной мысли. Здесь по центру висит огромная сфера, внутри которой расположен большой конференц-зал… Именно так 26 октября 2017 года начался визит руководства китайской корпорации China North Chemical Industries (NOCINCO) в недавно построенный Технопарк Сколково. Действительно, складывалось впечатление, что мы попали в город будущего или зазеркалье – так много необычных, ярких и блестящих поверхностей можно было увидеть.

Татьяна Сенченко, заместитель директора департамента по организации специальных проектов, провела нас в прозрачную капсулу, где вместе Романом Улановым, менеджером проекта по развитию НИОКР сервисов, рассказала о Технопарке. Его особенностью является сочетание нескольких форматов: здесь разместились лаборатории, хакспейс и центры коллективного пользования, позволяющие проводить уникальные исследования; офисные площади; шоурумы компаний-резидентов Сколково, а также ресторан, столовая, минимаркеты, сервисы, площадки для проведения различного рода мероприятий. По-хорошему, в Технопарке можно комфортно жить, не покидая его.

«В этом проекте участвовали лучшие мировые архитекторы», — поясняла в ходе экскурсии по технопарку Наталья Кучина, специалист по работе с участниками Консультационного центра. Делегация осмотрела Атриум, капсулы, используемые под конференционную деятельность,  посетили только что открывшийся SK Biolab – медицинский хакспейс, где, как отмечает сайт Сколково, стартапы могут заниматься исследованиями в области биотехнологий без затрат на покупку дорогостоящих приборов. Лаборатория SkBioLab площадью 400 квадратных метров оснащена оборудованием стоимостью более 100 млн рублей. Это новейшие устройства для научной деятельности — спектрофотометры для измерения отношений двух потоков оптического излучения, оборудование для иммуногистохимического анализа (ИГХ), инкубаторы, культивирующие бактерии, и другие приборы.

Большой интерес у руководства NOCINCO вызвала лаборатория российской компании МЕТАКЛЭЙ. Иван Скворцов, руководитель лаборатории, отметил, что оснащение лаборатории позволяет проводить широкий спектр работ в областях разработки, исследований, испытаний и производства полимерных композиционных материалов.

В финале экскурсии мы осмотрели свысока (такая конструктивная особенность) хакспейсы Технопарка и центры коллективного пользования. Так, мы стали свидетелями рождения нового гаджета — протеза руки компании Моторика, презентацию которой Илья Чех сделал в Клубе инженерных предпринимателей МГТУ им. Н.Э. Баумана 25 апреля 2017 года.

Хорошо размяв ноги, гуляя по Технопарку, мы вернулись в капсулу, где и начался визит. CUI JINXUE, генеральный директор корпорации China North Chemical Industries (NOCINCO), рассказал принимающей стороне о своем предприятии: «Нашу компанию еще в прошлом веке помогали организовывать специалисты из Советского Союза, поэтому мы имеем очень теплые отношения с Россией. Мы уже несколько дней в Москве и чувствуем хорошее отношение к нам и очень дружелюбную атмосферу. Головной офис нашей компании расположен в Пекине, а также мы имеем 70 филиалов по всему Китаю. Всего у нас работает более 30000 человек». NOCINCO – лидирующий производитель в Китае толуилендиизоцианата (TDI) и его производных.

И под впечатлением от увиденного господин CUI JINXUE заявил, что ему очень понравилось в Технопарке, и он хочет открыть здесь представительство компании. Он засыпал представителей Технопарка вопросами. Больше всего его интересовала стоимость аренды офиса, условия размещения лаборатории, льготы, предоставляемые резидентам Технопарка, а также возможность приобретения земельного участка под строительство завода. Коллеги из Сколково пообещали подготовить предложение для его компании.

Как известно, мысли материальны, и, возможно, в Технопарке Сколково появится новый индустриальный партнер.

Мы благодарим за организацию визита в Сколково Екатерину Панченко, директора департамента по организации специальных проектов, которая смогла оперативно ответить на наш запрос. Также благодарим за консультации Павла Устюжанинова, руководителя Международного Фонда научно-технического и промышленного сотрудничества. Надеемся, что теперь и студенты бауманцы смогут отправиться в Технопарк Сколково на экскурсию, а в дальнейшем – и на стажировки.

Фотографии Григория Баева

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

19 октября 2017 с руководством китайской корпорации China North Chemical Industries в рамках стажировки в МГТУ им. Н.Э.Баумана посетили Особую экономическую зону Технополис Москва @technomoscow (да, вы не ослышались, Технополис в конце августа приобрел статус ОЭЗ, к нему также был присоединена ОЭЗ Зеленоград). В ткацком цехе компании «Препрег — СКМ» осмотрели производство углеродных тканей различных типов плетения для таких отраслей промышленности, как авиация, строительство, судостроение. Стажерам продемонстрировали уникальную установку для производства препрегов «Кавитек» (таких установок в мире всего три — в России, Китае и Америке). Препреги и углеродные ткани используются в Нанотехнологическом центре Композит, где коллеги из Китая ознакомились с процессом разработки и изготовления изделий из композиционных материалов. НЦК производит из композитов изделия любой сложности, включая серийные корпуса беспилотников и автобусов.
В финале стажеры засыпали вопросами о работе особой экономической зоны Полину Торшину, заместителя директора по маркетингу и связям с общественностью Технополиса. Спасибо очаровательной команде Технополиса за организацию визита!
А 24 октября стартует новый проект — цикл лекций резидентов Технополиса в Клубе инженерных предпринимателей МГТУ. Первым выступит выпускник МВТУ, генеральный директор Гудвин Европа, Николай Корнев.

Фото ХК Композит и Григория Баева

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

12 июля 2017 R&D директора китайской северной промышленной корпорации Norinco познакомились с инновационной площадкой Технополиса Москва. Подобные мероприятия проводятся в рамках сотрудничества между МГТУ им. Н.Э. Баумана, кафедрой ИБМ-2 и Технополисом.

Ренат Мустафаев, директор по стратегии Технополиса «Москва», презентовал все возможности инженерной инфраструктуры и рассказал о преимуществах и льготных условиях для развития высокотехнологичного бизнеса на территории Технополиса. Затем гости обсудили возможности дальнейшего сотрудничества и побывали на производствах нескольких высокотехнологичных предприятий.

В концерне «Гудвин» стажеры из Китая увидели линию производства систем радиосвязи промышленного назначения и инновационное телекоммуникационное оборудование с использованием радиотехнологии стандарта DECT.

Директор компании «М-Индастриз» Михаил Липатов представил киберфизические системы управления автономными роботизированными комплексами с элементами искусственного интеллекта и новейшие образцы беспилотников. Также Михаил Липатов рассказал об особенностях управления высокотехнологичной компанией и о новых проектах предприятия.

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

19 мая 2017  студенты второго курса факультета «Инженерный бизнес и менеджмент» Московского государственного технического университета имени Н.Э. Баумана посетили Технополис «Москва».

Во время встречи генеральный директор компании «М-Индастриз» Михаил Липатов представил киберфизические системы управления автономными роботизированными комплексами с элементами искусственного интеллекта и новейшие образцы беспилотников. Также Михаил Липатов рассказал студентам об особенностях управления высокотехнологичной компанией.

Напомним, ранее студенты уже посещали Технополис. В рамках производственной практики они познакомились с особенностями инфраструктуры площадки и побывали в компаниях «Т8» и «Некс-Т».

Источник: пресс-служба Технополиса Москва

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

 

Дневник 12-й Мастерской преобразования производственной системы

Выдержки из личного дневника Катерины Соколовой

Незадолго до

Среда, 12 апреля 2017

Выходной, потому что в Бауманке традиционно проводится день открытых дверей. Ничего не предвещало каких-либо приключений.

Внезапный звонок Григория Олеговича Баева насторожил, однако никаких промахов припомнить не смогла, а значит происходит нечто интересное.

Оказалось, Владимир Челпанов, руководитель департамента по развитию производственной системы ОАО «ОДК» (Объединенная двигателестроительная корпорация) пригласил студентов кафедры «Экономика и организация производства» принять участие в Мастерской. Мы с ребятами участвовали в организации и проведении третьего Открытого чемпионата Москвы по бережливому производству, поэтому нам было очень интересно попасть на гембу и опробовать на практике lean-технологии.

Раньше мы не знали о том, что на предприятиях проходят подобные мероприятия, однако присланные организаторами материалы ввели нас в курс дела.

В Мастерской участвуют сотрудники из разных городов, которых объединяют в команды, каждой из которых необходимо составить проект для решения производственной задачи. После итоговой защиты выбирается лучший, который затем будет реализован на предприятии.

У каждой команды есть координатор и наставник; координатор помогает команде добывать необходимые для решения кейса сведения и взаимодействовать с персоналом, занимается вопросами производства, а наставник – голова команды, помогающий всем и каждому по любым вопросам.

18 апреля (День 1)

Первый день моего участия в Мастерской. Надо же, как два года в университете поменяли человека – никакого волнения, только спокойствие и собранность.

Дворец культуры «Красный Октябрь» был задуман как место отдыха и площадка для творчества сотрудников комбината. Он именно такой, каким всегда представляют дворцы культуры. Большой, немного потрепанный временем, но от этого даже более уютный. Меня водили в такой в детстве на городскую елку, а потом я уже сама ходила туда на выступления лицейской команды КВН. Сразу чувствуешь ностальгию (да-да, в 19 лет она бывает не менее сильная).

Сейчас в нем, помимо занятий многочисленных кружков и разнообразных культурных мероприятий, проходит 12 Мастерская преобразований производственной системы.

В зале ДК собрались все участники и прослушали установочные доклады по проектам, а затем разбились по своим командам для знакомства и распределения ролей.

Еще с волейбольной сборной я знаю, что команда – превыше всего. Именно настрой коллектива, климат и отношения внутри него, а также грамотный руководитель являются основополагающими в любом деле. Ни одна команда суперспециалистов не сможет добиться успеха, если среди них есть пессимисты или неуверенные в себе люди, не умеющие работать сообща. Поэтому я хотела поскорее узнать своих коллег.

Вот и моя команда:

• Ильин Дмитрий Евгеньевич, ведущий специалист отдела ППС АО «ОДК»
• Корнелюк Алексей Михайлович, старший мастер участка, производство 926, АО «ОДК-Газовые турбины»
• Крюков Андрей Андреевич, начальник отдела контрактной работы с Индией, странами Азии и Африки, АО «ОДК»
• Корчагин Дмитрий Александрович, менеджер АО «НПЦ газотурбостроения «Салют»
• Куценко Денис Сергеевич, старший мастер, ПАО «Кузнецов»
• Лабутин Андрей Викторович, менеджер проекта, АО «Климов»
• Лотов Алексей Александрович, инженер-технолог, АО «ММП им. В.В. Чернышева»
• Оликов Виктор Михайлович, менеджер, УРПС, ПАО «УМПО»
• Румянцев Андрей Алексеевич, ведущий специалист СРПС, ПАО «НПО «Сатурн»
• Сорокин Максим Юрьевич, ведущий специалист отдела координации проектных работ Инженерного центра, Инженерный центр АО «ОДК»
• и я сама.

Сначала мы расположились в учебных классах, где наш замечательный наставник, Андрей Алексеевич Румянцев, провел несколько игр для командообразования и представления всех участников. Но самым важным в нашем знакомстве было определение цели. Андрей Алексеевич участвовал во многих мастерских и уже несколько раз одерживал победу, и, после того, как он узнал цели всех членов команды, объявил: «Это были ваши личные цели. Но целью всей нашей команды будет не просто участие и получение опыта. Наша цель – первое место, победа».

Задачей моей команды было повышение пропускной способности участка многокоординатных обрабатывающих центров МСК№4 (комплекс цехов), и мы направились в МСК для сбора информации и диагностики процессов на проблемном участке. Мы разделились на подгруппы, и у каждой была своя миссия. Я пошла в цех полировки и ОТК (отдел технического контроля).

Это был первый раз, когда я побывала на реальном заводе, в настоящих цехах, которые, конечно, во много раз больше привычных бауманских лабораторий, где всех студентов на учебно-технологической практике учат основам работы на различном оборудовании.

В одном ритмично стучат станки, сопровождаемые гудением пока незнакомых механизмов. Там высокая влажность, немного душно. Пройдешь дальше – попадешь в цех полировки. Тут уже совершенно по-другому. Нет стука, только жужжание, рабочие сидят на местах целиком погруженные в работу и не замечают гостей, поэтому нужно подойти поближе, чтобы на тебя обратили внимание и попытались выяснить, что ты тут, собственно, делаешь. Пройдешь через цех полировки – увидишь дверь с табличкой «ОТК». Вот уж где более-менее знакомая картина. Небольшая аккуратная комната, где сидят девушки, которых так мало на тяжелом производстве. У каждой в руках измерительный инструмент, рядом специальный карандаш, а на столе – лопатка, точность которой и нужно проконтролировать.

Нас, студентов, часто пугают, что нам рабочие рады не будут, нас станут прогонять, ругаться. Удивительно, но здесь я такого не увидела. Все с удовольствием отвечали на вопросы, все показывали и рассказывали, помогали найти нужное место, если я заблудилась (а это дело нехитрое, территория большая, много коридоров, лестниц, и все похожи), несмотря на то, что работа у них тяжелая, кто-то работает целые сутки подряд, кто-то остается на дополнительную смену. Увидев это, понимаешь, как глупо себя ведешь, когда готов покусать всех вокруг после каких-то четырех пар.

После проведения беседы с рабочими выяснились главные направления для работы. Например, в цехе полировки крупных проблем не обнаружилось, но в качестве рекомендации мы с подгруппой предложили внедрение системы 5S. К сожалению, большинство рабочих — люди старой закалки, и «новомодные» инструменты бережливого производства вызвали у них недоверие, однако мы объяснили их эффективность.

Когда человек чем-то очень занят, время течет неумолимо быстро, и мы не заметили, как наступило время общего сбора и обсуждения результатов проделанной работы. Некоторое время напряженного мозгового штурма – и у нас готов план работы на следующий день.

Скажу честно: первый день дался непросто. Придя домой валишься с ног, а ведь нужно еще «переварить» всю информацию, полученную за день. Но как только садишься спокойно за чашку чая и начинаешь писать «Дневник Мастерской», понимаешь, что голова стала немного тяжелее. Теперь в личной библиотеке, с которой я ассоциирую память обо всех событиях и полученные знания, появилась полочка «Опыт работы на производстве» с томиком «Мастерская, 2017 год».

19 апреля (День 2)

Собравшись в штабе, мы сразу начали действовать в соответствии с составленным вчера планом. Второй день – самый сложный, нужно провести большую часть работы, к тому же после обеда уже нужно представить свой проект экспертам, а с утра показать черновой вариант владельцу процесса.

Новый день – новая миссия! Теперь мне нужно было получить информацию по браку на каждом этапе производства и проанализировать. Снова пара часов путешествий по уже знакомым цехам. Теперь меня узнают и с еще большей охотой предоставляют необходимую информацию. Невероятно, но факт: процент брака очень невысокий, здесь даже особо нечего предложить. Значит надо работать в другом направлении.

Предложили посмотреть фактическую длительность производственного цикла и сравнить с плановой. Тааак, кажется здесь большое поле для работы. Плановый цикл 60 дней, а по факту… В зависимости от заказа, плановый цикл достигает более 200, а иногда и 300 дней!

Мне поручили разработать отдельный слайд для этого вопроса. Очень здорово, что несмотря на полную готовность всех помочь, я могла работать самостоятельно. Меня восприняли как полноценного члена команды, а не неопытную студентку-второкурсницу.

Работали в бешеном темпе, но к началу презентации проектов все равно не все успели. Что ж, для того это и предзащита, зато завтра мы учтем все замечания и удивим всех.

На предзащите эксперты говорили, что еще они хотели бы увидеть в проектах команд, какая идея не принесет существенного результата, а над чем нужно основательно задуматься.

Когда очередь дошла до нашей команды, «защитники» проекта немного переволновались и не смогли ответить на все вопросы, в результате чего мнение экспертов было неутешительным: «Мы ожидали, что ваш проект будет самым мощным…Пока он таким не выглядит». Немного обидно, однако наставник не переставая повторял: «Ошибки есть у всех, завтра мы доработаем и добьёмся поставленной цели!», и мы воспряли духом.

Главными замечаниями были:

• Озвучивать цель проекта в самом начале.
• Как при имеющихся ресурсах добиться этой цели?
• Четко сформулировать все предложения и показать результаты от их применения.

Командой обсудили полученные замечания и составили план работы на завтра.

20 апреля (День 3)

Барабанная дробь! Последний день Мастерской сразу начался с командной работы, потому что нерешенных вопросов оказалось довольно много, а времени катастрофически мало. Наставник и докладчики собрались вокруг компьютера для работы над презентацией, а остальные члены команды были отправлены по участкам для сбора информации по новым идеям. Мне было поручено посчитать потери в незавершенном производстве (вот где пригодился опыт из курсовой работы по экономике предприятия в третьем семестре). Затем мы с подгруппой просчитывали, не выгоднее ли будет покупать новые фрезы, а не перетачивать уже имеющиеся. Было важно узнать о «способностях» переточенных и новых фрез у самих рабочих, потому что, как мы уже поняли, именно они владеют самой достоверной информацией.

Пришлось опоздать на обед, чтобы собрать все, что мы получили, в итоговую презентацию и отрепетировать выступление, а также заполнить отчет формата А3.

Вот она, долгожданная развязка, все команды собрались в зале ДК для презентации своих проектов. Мы выступаем последние, есть время собраться с мыслями и немного расслабиться.

Хотя нет, расслабиться не получилось. Сидели как на иголках, переживали, кажется, больше самих докладчиков, однако все прошло хорошо, и мы с чистой совестью отправились на перерыв, пока жюри подводило итоги.

Пообщавшись со своими однокурсниками, я узнала их впечатления о Мастерской.

Артем Аджян, студент ИБМ2:

Я ожидал от этого трёхдневного мероприятия чего-то масштабного, интересных проектов и полезного обмена опытом. В реальности всё оказалось не хуже ожиданий, а даже лучше. Эта экспресс-практика была мне очень нужна и полезна, так как для меня это был первый взгляд изнутри настоящего производства. За этот промежуток в стрессовой ситуации мне удалось проанализировать состояние процессов в комплексе, использовать на деле методики и инструменты. И всё это посредством командной работы, которая в свою очередь познакомила с основами командообразования. Организация мероприятия была на высоте, пусть даже имела незначительные изъяны. К тому же мне трудно судить по первому такому моему опыту.
Говоря о моем вкладе в работу, реализовал свой потенциал в каждом вопросе, но был мало инициативен ввиду нехватки опыта. Собственно, поэтому и стоит принимать участие в таком мероприятии. И, конечно, не следует останавливаться на 12-ой Мастерской, а надо продолжать эту традицию.

Также во время перерыва наш (студентов) руководитель и эксперт Мастерской, Григорий Олегович Баев, пообщался с другими экспертами и узнал их мнение о Мастерской.

Александр Маношкин, менеджер группы РПС ММП им. Чернышева

Григорий: Скажите, пожалуйста, как вы оказались на Мастерской?

Александр: Эта Мастерская организуется на территории нашего завода, и группа РПС являлась соорганизатором этого мероприятия, поэтому я, как сотрудник группы, присутствую здесь.

Григорий: Какие цели Вы ставили перед собой, организуя это мероприятие?

Александр: На заводе есть несколько узких мест, которые необходимо расширить, и с помощью Мастерской мы хотели получить идеи, как этого добиться, и интересно было узнать мнение не тех сотрудников, которые работают внутри предприятия, а именно со стороны и увидеть, что они предложат, и, по возможности, внедрить предложения.

Григорий: Только что прошла финальная защита. Как Вы оцениваете итог?

Александр: Превосходно. Все проекты лично мне понравились. На те проблемы, которые были озвучены, дали идеи по улучшению.

Илья Юрьевич Паутов, генеральный директор ВОЛГАЭРО.

Григорий: Скажите, как Вы оказались на мастерской ОДК?

Илья: С 2009 по 2015 я работал на НПО «Сатурн» в службе развития производственной системы в Рыбинске, при этом я три года возглавлял эту службу, поэтому с Владимиром Владимировичем Челпановым мы давно знакомы. Сейчас я работаю в Волгаэро генеральным директором, и Владимир Владимирович пригласил меня принять участие в качестве эксперта. Я давно не принимал участия в подобных мероприятиях, и мне было интересно посмотреть, что за это время изменилось, стало ли лучше.

Григорий: Сейчас прошел финал. Как Вы оцениваете презентации, уровень их проработки, уровень команд?

Илья: В целом, команды поработали нормально. Есть два проекта, которые мне понравились, но от некоторых ожидал большего.

На этой ноте всех участников созвали в зал для оглашения результатов.

Конечно, все сидели и с нетерпением ждали. И, наконец, итогом этих трех тяжелых трудовых дней стала победа пятой команды! Моей команды! Дальше – поздравления, награждение, общая фотография.

Почему победили именно мы? Все соперники достойно проявили себя, во всех командах работали квалифицированные специалисты, поэтому сейчас мне сложно сказать, в чем именно состояло наше преимущество. Однако я повторю и не устану никогда повторять, что команда – прежде всего. Мы работали очень сплоченно и помогали друг другу, и, конечно, были вдохновлены одной целью; такой работы бы не вышло без талантливого и опытного лидера – нашего наставника.

А завершением этого вечера стали слова Алексея Васильевича Шатилова, заместителя управляющего директора по производству: «Кто эти три дня занимался работой, а кто получал удовольствие? Честно, я эти три дня получал удовольствие, и, как вижу, нас таких большинство».

Еще раз поздравив друг друга и обменявшись пожеланиями встретиться и поработать еще совместно на других Мастерских, мы начали потихоньку расходиться.

Даже не верится, что три дня могут быть такими одновременно долгими и быстрыми: каждый день был настолько насыщен делами, что, кажется, хватило бы на целую неделю, а они пролетали со скоростью истребителя.

Выходишь из ДК, и время как будто остановилось. Тишина, спокойствие, не нужно никуда бежать, ничего узнавать, считать. Можно замереть на минуту и осознать, как много узнала за каких-то три дня на заводе. Конечно, участие в Мастерской – неоценимый опыт, который, несомненно, пригодится в будущем. А то ли еще будет! Раньше недоверчиво ухмылялась, когда говорили, что за время практики студенты узнают столько же, если не больше, чем за время учебы. Сейчас твердо могу сказать: «Верю!».

По ощущениям, будто три дня добросовестно отработала на заводе, поэтому, приехав домой в половине восьмого, почти сразу отправилась спать. Завтра же суббота, к первой паре.

Интервью брал Григорий Баев

Фото Яшмолкиной Натальи, пресс-служба ММП им. В.В. Чернышева

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

В рамках практики студенты кафедры ИБМ2 приезжают на экскурсии на различные производственные предприятия. 31 марта мы, студенты второго курса, побывали в Технополисе «Москва». Хотим поблагодарить за помощь в организации экскурсии Анну Горбатову, Валентину Серову и Анастасию Ульянову. Этот Технополис – гигантская территория, на которой расположено множество предприятий самой разной направленности. В нем реализована концепция «город в городе». Действительно, попав внутрь Технополиса, забываешь, что находишься в Москве – лично у меня возникло дежавю с книгой «Город Эмбер». Вместо улиц используют оси, но названия проспектов, площадей и прочего как в реальном мире, например, «проспект Кулибина». Можно увидеть отдельные дома с окнами; есть вся необходимая инфраструктура и даже таможня.

Помимо того, что Технополис является «домом» многих высокотехнологичных производств, на пока незанятых площадях проходят выставки, конференции, съемки клипов.

Первой мы посетили компанию NexTouch – отечественного производителя новейшего сенсорного оборудования, электронных продуктов и программного обеспечения.

NexTouch занимается разработкой обучающих программ и панелей для детей и слабослышащих, созданием оборудования для музеев и выставок, виртуальных примерочных. Видели сенсорные столы с интерактивной экскурсией на ВДНХ? Это тоже их работа.

Также они зарегистрировали патент на флуоресцирующую полимерную пленку.

Затем была экскурсия на типографию инвестиционно-издательского холдинга «t8».
Это самая современная цифровая типография в России с уникальным оборудованием; единственная, принимающая сверхмалые заказы.

На производстве трудятся всего 40 человек, что обеспечивает невероятную эффективность – 9000 книг на 1 человека

t8 принимает заказы от многих интернет-магазинов, работает с предприятиями и непосредственно с авторами, поэтому у них практически не бывает простоя оборудования.
Первая мысль, которая приходит в голову после того, как выходишь из Технополиса: «Хочу там работать!», ведь любой обязательно найдет себе предприятие по душе. Очень креативное, вдохновляющее место, где действительно реализуются таланты и потенциал человека.

 

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию

24 января 2017 в Москве состоялась конференция на тему: «Опыт успешных немецких предприятий в 2017 году. Локализация и инновации на евроазиатском рынке», организованная Немецким экономическим клубом Россия, сообщает издание Весть-News. Замгубернатора Калужской области Владимир Потемкин отметил, что Германия была и остается ключевым экономическим партнером области. Он напомнил, что с приходом в регион компании «Фольксваген» началась история калужского автокластера, и сегодня в его составе работает немало немецких производителей автокомпонентов. «Мы очень ценим, что, несмотря на особенности внешнеполитической ситуации, немецкий бизнес не только продолжает сотрудничество с Калужской областью, но и расширяет здесь свое присутствие». Представители немецкой стороны, в свою очередь, отметили бессмысленность антироссийских санкций, выразив надежду на их скорейшую отмену. Представителей Комитета по развитию производственной системы КАМАЗ, побывавших в Калуге 22 декабря 2016 года, санкции волновали в меньшей степени. Гораздо интереснее коллегам было узнать об устройстве производственной системы Volkswagen Group Rus в Калуге. Именно туда состоялся корпоративный визит, организованный Центром управления производства МГТУ им. Н.Э.Баумана совместно с Kaizen Institute. На заводе мы своими глазами увидели результаты успешной локализации немецкой компании, оценили масштаб привлеченных инвестиций, а также выяснили как Volkswagen способствовал привлечению на Калужскую землю ряда инвесторов среди производителей автокомпонентов.

МЫ ДОКАЗАЛИ, ЧТО КАЧЕСТВО АВТОМОБИЛЕЙ ИЗ КАЛУГИ НАХОДИТСЯ НА ВЫСОКОМ УРОВНЕ

Завод Volkswagen Group Rus расположен в технопарке «Грабцево» в городе Калуга, в 170 км к юго-западу от Москвы. 20 октября 2009 года в присутствии первых лиц государства состоялась торжественная церемония запуска производства полного цикла (технология CKD). Мощность завода: 225 000 автомобилей в год. Объем производства в 2012 году составил 180 193 автомобиля, в 2013 году – 156 998 автомобилей, в 2014 году – 125 128 автомобилей, в 2015 году – 96 831 автомобиль. Численность персонала – 4000. Модельный ряд: 3 бренда: Volkswagen, Skoda, Audi. 21 ноября 2016 года запущен в производство Тигуан нового поколения.

На заводе двигателей выпускаются бензиновые двигатели серии ЕА211 объемом 1,6 л для автомобилей Volkswagen Polo и Škoda Rapid. На заводе осуществляется механическая обработка блока цилиндров, головки блока цилиндров, коленчатого вала и сборка двигателя. Готовые двигатели поставляются на заводы компании в г. Калуга и Нижнем Новгороде. Численность сотрудников – около 360 человек. Модели, которые будут комплектоваться двигателями – Volkswagen Polo, Skoda Rapid. Торжественная церемония открытия предприятия – 4 сентября 2015 года. 23 сентября 2016 года – 100 000-ый двигатель 1.6 MPI серии EA211 сошел с конвейера на заводе Volkswagen Group Rus в Калуге. Компания активно сотрудничает с крупными российскими поставщиками, что позволяет повысить уровень локализации двигателей.

Двигатель 1.6 MPI серии EA211 выпускается в двух вариантах – мощностью 90 л.с. и 110 л.с. Бензиновые силовые агрегаты калужского производства устанавливаются уже на пять моделей концерна: Volkswagen Polo и Skoda Rapid, производящиеся на заводе в Калуге, и на модели Volkswagen Jetta, Skoda Octavia и Skoda Yeti, которые выпускаются в Нижнем Новгороде.

Двигатели калужского производства являются воплощением самых современных технологий концерна в области двигателестроения и соответствуют всем международным стандартам концерна Volkswagen AG – на предприятии осуществляется полный контроль качества выпускаемой продукции, проводятся многочисленные испытания и тесты.

На страницах корпоративного журнала «Завод i» Андреас Клар, директор завода, кратко делится достижениями предприятия: «Ситуация на российском автомобильном рынке в 2016 году остается нестабильной. Несмотря на это, на заводе в Калуге мы продолжаем развивать стратегию «Поехали! 2022» и постепенно идем к достижению ее целей. Одним из показателей нашего успеха стала реализация первых экспортных проектов «Polo для Мексики» и «Кузовы Tiguan для Вольфсбурга». Мы доказали, что качество автомобилей из Калуги находится на высоком уровне, и наша производительность непрерывно растет. Активно готовимся к запуску нового Volkswagen Tiguan и делаем это весьма успешно.

Журнал Авторевю отмечает, что 21 ноября на заводе концерна Volkswagen в Калуге началось серийное производство кроссоверов Volkswagen Tiguan второго поколения. Как и прежнюю модель, новинку выпускают по полному циклу — со сваркой и окраской кузовов. Но это первая для калужского предприятия машина на модульной платформе MQB, поэтому для освоения новых технологий концерн вложил в площадку 180 миллионов евро — в дополнение к тем полутора миллиардам, что уже потрачены на производство других моделей Volkswagen и Skoda в России. Деньги ушли на создание нового кузовного цеха площадью 12 тысяч квадратных метров, а также модернизацию существующих покрасочных и монтажных производств. А численность персонала выросла на 110 сотрудников: теперь на калужском заводе трудятся более пяти тысяч человек. А 26 февраля 2016 года с конвейера завода сошел миллионный автомобиль. Им стал оранжевый Volkswagen Polo Allstar  с двигателем 1,6 MPi калужского производства.

ВСЕ НАЧИНАЕТСЯ С ДЕЯТЕЛЬНОСТИ НАШИХ ПОСТАВЩИКОВ

Театр начинается с вешалки, а наша экскурсия – с ознакомления с подробной техникой безопасности и правилами поведения на предприятии, которые были высланы нам заранее по почте. Первым пунктом стало посещение уютной столовой, где мы после дороги откушали прекрасный обед. Зал был наполнен русской, немецкой и английской речью, а за столиками сидело много молодежи. После трапезы нас провели в атриум завода, где мы ознакомились не только с макетом предприятия, моделью двигателя и новым VW Tiguan, но и с корпоративным журналом «ЗАВОДi». «Добро пожаловать на завод Volkswagen» — бархатным голосом нас поприветствовала Екатерина Жесон, специалист отдела трудовых отношений и коммуникаций, которая внешностью и голосом очень похожа на известную телеведущую Екатерину Андрееву.

Екатерина раздала гостям наушники и очки, а сама заговорила в микрофон. Очарованные обаянием коллеги из КАМАЗА плотно обступили Екатерину, бесперебойно задавая вопросы о заводе. Екатерина же неспешно начала рассказ с макета предприятия. «Все начинается с деятельности наших поставщиков, которые для удобства логистических процессов расположены на одной площадке с нами. Например, компания Гонварри-Северсталь-Калуга. К ним поступает оцинкованный металл в рулонах, они же занимаются  резкой. Нарезанный металл далее переправляется в компанию Гестамп-Северсталь-Калуга. Там производится штамповка. С Гестампом кузовной цех VW соединен туннелем, далее идет последовательно сварка, покраска и сборка кузова.

Коллеги из КАМАЗа поинтересовались: «Производите ли вы коленчатый вал, комплектующие для двигателей или вы их покупаете и на месте устанавливаете?» Екатерина Жесон пояснила:

Что касается моторного завода, мы получаем заготовки от поставщиков: блоки цилиндров, коленчатые валы, головки блока цилиндров. Но на моторном заводе есть полный цикл обработки для заготовок. Головки блока приходят из Ульяновска, блоки из Германии.

Камазовцев также интересовал уровень локализации. «Процент локализации на заводе различный, зависит от модели. Например, по модели Polo уровень локализации выше 50%. Много поставщиков находятся прямо на территории Грабцево», — отметила Екатерина. Действительно, на инвестиционной карте Калужской области рядом с заводом VW можно найти не только Гонварри и Гестамп, но и Магна-Технопласт, Бентелер Аутомотив, Фуяо Стекло Рус, Япп Рус, Рейдел Аутомотив Рус, Бозал, Лир, Си-Ай-И Автоком Калуга. Есть логистические компании.

Каково же мнение иностранцев о работе на заводе в Калуге и взаимодействии с поставщиками? На страницах «Завод i» рассказывает Патрик Хуземанн, директор по закупкам:

Я очень рад, что приехал в Россию. Первое, что бросается в глаза в Калуге – это то, что здесь много молодых специалистов, которые высоко мотивированы. Мы все здесь работаем прагматично и настроены на положительные результаты. Мы стараемся соблюдать все стандарты нашего концерна и внедрять их там, где это возможно. Единственная сложность, с которой я здесь столкнулся, это работа с поставщиками. К сожалению, совместная работа с ними пока еще не так продуктивна, как в Европе.

Что касается моих русских коллег, то все они открытые, гостеприимные и дружелюбные люди. Приведу пример. Однажды я совершал пробежку в одной футболке и шортах, как внезапно стало холодно, и пошел сильный дождь. Мимо проезжала машина, за рулем которой был сотрудник нашего завода. Тогда я не говорил по-русски ни одного слова, а он не говорил ни по-английски, ни по-немецки. Но коллега посадил меня, совершенно мокрого, в свою машину и довез до отеля. Это было очень здорово! И еще мне нравится в русских людях одно качество: даже несмотря на экономические сложности, они продолжают улыбаться и радоваться жизни.

На страницах корпоративного журнала можно встретить истории работников, например целой династии Энграф, семьи Гайдэу. Например, Андрей Куденко, специалист по технологическому процессу департамента качества пишет сказки, делает поделки из янтаря, а для новогоднего праздника на заводе сконструировал ракету и робота Валли. А Дарья Сахарова, инженер отдела локализации, занимается пчеловодством. Сотрудники делятся любимыми рецептами: классический яблочный штрудель, запеченные овощи с мясом.

ВНИМАНИЕ, В ЦЕХЕ КЛИЕНТ!

«Пожалуйста, ничего не фотографируйте», — напомнила Екатерина Жесон и повела нас в сердце автомобильного завода – на гембу, в цеха автомобильного производства полного цикла. А зрелище, действительно, эффектное: идеальная чистота, много роботов, средств малой механизации и оснастки, рабочие трудятся ритмично, все работает и движется. Ощущение, что находишься внутри гигантского организма.

Годовой объем производства составляет 225 тысяч автомобилей полного цикла производства и 45 тысяч крупноузловой сборки. В настоящее время в сутки производится 480 автомобилей в режиме двух смен. На линии производится 4 модели. При этом завод работает исключительно на заказ, выстроена полноценная вытягивающая система.

По цехам многие сотрудники ездят на велосипедах, действительно, так удобнее преодолевать длинные галереи. Цвет одежды рабочих соответствует отделу, поэтому легко сразу определить, кто откуда: визуальный менеджмент! На рабочем конвейере обратили внимание на серые и белые секторы, которые обозначают рабочие зоны.

Нас провели через кузовной цех. Запомнилось большое количество роботов, которые занимаются сваркой, а также участок, где робот лазером приваривает крышу.

Операции по окраске нам не показали, так как посещение этого цеха требует дополнительных средств защиты. Но через стекло на втором этаже конвейера мы увидели так называемую буферную зону.

В финале производства автомобилей – сборочный цех, где происходит монтаж всего внутреннего и навесного оборудования, «свадьба» — соединение ходовой части и кузова, заправка всех технологических жидкостей, тестирование всех систем автомобиля. Порадовали эргономические кресла на участке монтажа внутреннего оборудования, которые позволяет рабочим меньше утомляться на операциях.

«Внимание, в цехе клиент!» — услышали в наушниках мы голос Екатерины Жесон. Оказывается, если вы покупаете автомобиль Volkswagen в Калуге, то в качестве бонуса вам достается возможность познакомиться с производством своей машины. И действительно, мы встретили семейную пару, которую с почтением водили по конвейеру.

В отделе логистики на заводском супермаркете мы встретили Lenina Strasse. Все ряды носят названия улиц Калуги, что приятно. Кроме того, на предприятии используется тема космической столицы в Стратегии 2022, где в качестве девиза взяты знаменитые слова Гагарина «Поехали!»

Программа «Большой скачок» канала «Россия 24». Конвейер завода VW в Калуге

AUS LIEBE ZUM DETAIL. ОБУЧЕНИЕ БЕРЕЖЛИВОМУ ПРОИЗВОДСТВУ НА ЗАВОДЕ

Прямо в кузовном цехе разместился Лин-центр или Центр бережливого производства. Здесь обучаются бережливому производству сотрудники предприятия, как вновь прибывшие, так и проходящие повышение квалификации. Проводятся тренинги по качеству. Дмитрий Денисов, руководитель отдела производственной системы, пояснил, что в ходе обучения сотрудникам прививается любовь к деталям, объясняется, что хочет видеть клиент в продукции. В отделе Денисова трудится 24 человека.

Помимо лин-центра на территории завода находятся тренинг-центры по монтажу, покраске, логистическим операциям.  В будущем планируется запустить центр по кузовным операциям. Каждый центр включает в себя имитацию всех процессов производства. Например, новые сотрудники обучаются накладывать грунт, шлифовать, красить, то есть, основным операциям при сборке автомобиля. Помимо обучения отдел занимается внедрением производственной системы на производство. Мы проводим семинары по внедрению производственной системы. Мы работаем со смежными подразделениями – само производство, отдел планирования, отдел главного технолога, промышленный инжиниринг, отделом нормирования. Мы разрабатываем регламенты, — отметил Денисов.

Коллеги из КАМАЗа поинтересовались ключевыми показателями оценки деятельности тренинг центра, с показателями эффективности производственной системы завода. Дмитрий Денисов пояснил, что действует показатель «Статус внедрения производственной системы», максимум 100%. Показатель отслеживается центрально из Вольфсбурга. Оценка проводится раз в два года аудиторами из Германии из завода-побратима из Оснабрюка. Через год сотрудники завода в Калуге проверяют сами себя.

Отдел промышленного инжиниринга завода занимается нормированием труда, оценкой загрузки персонала, растактовкой. Наиболее важным показателем эффективности производственной системы является производительность труда. Причем здесь выделяют два родственных показателя. Это время HPU (Hours Per Unit) – количество часов всего завода, включая офисный персонал и производственный, на единицу продукции (автомобиль). Есть показатель VBZ (verbrauchte Zeit) – затраченное время на единицу продукции, но учитывается только время рабочего персонала в цеху. VBZ – это часть HPU.

Коллеги из Комитета по развитию производственной системы КАМАЗа не понаслышке знают о трудностях внедрения производственной системы, поэтому они спросили Денисова о сложностях и сопротивлении персонала переменам.

Конечно, первое время персонал воспринимает нововведения с недоверием и неохотой. Но важен систематический подход, — отметил Дмитрий Денисов. Если прийти один раз – этого будет мало. Нужно постоянно рассказывать о пользе производственной системы, показывать своим примером. На данном этапе мы добились хорошего понимания на уровне начальников смен и мастеров. 5-7 лет назад, когда мы только запускали здесь производственную систему, было недопонимание. Сейчас с нами разделяют цели рядовые сотрудники, раньше этого не было. До 2015 года существовала система мотивации. Были премии для бригад за выполнение показателей внедрения производственной системы, за предложенные улучшения. С 2017 года есть планы по возобновлению системы мотивации, но модифицированной, которая будет более адресной, чтобы награждать конкретного человека за его предложения по улучшению процессов. Такая практика есть на многих заводах концерна в Китае, Индии, Словакии. В качестве премии может быть процент от экономии, разовая выплата, ужин в ресторане с руководителем завода, предоставление автомобиля с полным баком в использование на выходные. Не все сотрудники завода имеют возможность сразу приобрести автомобиль, поэтому такая возможность – использовать Туарег на выходных – очень востребована.

Я же поинтересовался примером разработанной в Калуге деловой игры по бережливому производству. Дмитрий поделился примером:

У нас есть игра, моделирующая производство автомобилей — грузовичков. Основной посыл нашего директора завода был следующий: офисный персонал думает, что, например, без отдела закупок завод не будет существовать. При этом у нас возникали ситуации, когда приходилось отправлять персонал в простой, например, по пятницам. И директор завода случайно услышал фразу коллеги из офиса: «Почему я должен уходить в простой, если я работаю в офисе, а не в производстве?» Мы взяли эту идею за основу и разработали игру, моделирующую нашу производственную линию: кузов, лак, монтаж, логистика, а также добавили непроизводственные, офисные процессы: например, процессы технологов, приема и подбора персонала. В первом раунде нужно построить 10 грузовиков. В ходе игры возникали проблемы, некорректно оформленные документы. Мы теряли кузова из-за офисного персонала, который постоянно подчеркивает свою важность. Во втором раунде мы показываем, как нужно эффективно работать и в чем заключается роль офисных работников.

Помимо Лин центра нам удалось посетить тренинг центр по подготовке рабочих для конвейера: одновременно обучают 12 человек, срок 1 неделя. Если человек справляется, его допускают до настоящего конвейера.

ПОСЛЕВКУСИЕ

«Впечатления только положительные. Очень профессиональный рассказ, достаточно хорошо и широко раскрыты заданные вопросы. Увиденная производственная система довольно похожа на систему Daimler, с которым мы работаем. Много интересного для себя узнал в части обучения персонала», — поделился Артем Груздов, заместитель председателя Комитета производственной системы КамАЗ. Виталий Васильев, директор Kaizen Institute, отметил, что «от посещения завода у меня остались самые положительные ощущения. Во-первых, спасибо за отличную организацию в очень короткие сроки. Очень интересная манера подачи материала. Ведущая была прекрасна! Думаю, что мы будем совершать такие поездки регулярно».

Уверен, Виталий обобщил мнение всех участников экскурсии, что мы были очарованы Екатериной. Отдельно хочется отметить гостеприимство принимающей стороны. Визит на завод был запланирован с 14-00 до 15-00. Однако из-за перестраховки мы прибыли в Грабцево в 12-40. И Екатерина Жесон разрешила начать визит с 13-00, а завершилась экскурсия почти в 15-30. Мы очень признательны коллегам за дополнительно выделенное время.

За помощь в организации экскурсии хочется сказать отдельное большое спасибо Корпорации развития Калужской области, ее директору Юрию Иванову и Оксане Боринских, заместителю директора департамента сопровождения инвестиционных проектов. Стоит отметить, что МГТУ уже не первый год сотрудничает с Корпорацией развития. Например, Анна Каминская, которая сейчас возглавляет Агентство регионального развития Калужской области, помогла нам с организацией экскурсии на завод Peugeot Citroen Mitsubishi в рамках Летней школы инженерного бизнеса КЛИППЕР в 2013 году, а также с организацией экскурсии и практики на машиностроительных предприятиях Калужской области для студентов кафедры «Колесные машины» МГТУ в 2015 году. Кроме того, на базе Калужского филиала МГТУ успешно развиваются совместные лаборатории и проекты с резидентами технопарков, в том числе и с Volkswagen. Что интересно, в 2012 году было заявлено об открытии нового модуля в калужском Учебном центре по подготовке и переподготовке кадров для автопромышленности. Было бы интересно услышать об опыте калужан в подготовке кадров для новой промышленности на Саммите Производственные системы в Сочи 6-7 апреля 2017, а также на конференции Чарновские чтения в МГТУ им. Н.Э.Баумана в Москве 1-2 декабря 2017. Надеемся на продолжение взаимовыгодного сотрудничества!

Источник: сайт Экскурсия на завод — ЦУП — Центр управления производством. Ссылка на оригинальную публикацию